O conceito de Lean Manufacturing integra-se na denominada Indústria 4.0 ou Quarta Revolução Industrial e tem como objetivo principal a otimização da produtividade, para incrementar a competitividade da indústria.
O que é o Lean Manufacturing e qual a sua relação com a Indústria 4.0 ou Quarta Revolução Industrial?
O Lean Manufacturing é um termo relacionado com a produtividade e diz respeito a um elemento partilhado por todas as empresas de produção: os desperdícios, incluindo todos os elementos que participam na cadeia produtiva – desde as ferramentas de produção até à capacidade dos equipamentos. Não tirar o máximo partido dos recursos equivale a perdas de eficiência e, portanto, a uma estagnação da produção. A ideia-chave por detrás do desenvolvimento de um sistema de gestão Lean é a minimização ou mesmo eliminação de desperdícios.
A base do conceito Lean assenta na melhoria contínua e otimização do processo produtivo, com ênfase nos elementos que acrescentam valor ao cliente e pelos quais este está disposto a pagar um preço. Todos os processos que não acrescentam valor são considerados um desperdício, que deve ser eliminado ou minimizado.
As ideias que fundamentam esta metodologia são universalmente aplicáveis e permitem à indústria maximizar a qualidade, ganhar eficiências, reduzir tempos e custos de produção e, como resultado final, ser mais competitiva em qualquer mercado.
Qual a origem do Lean Manufacturing?
Henry Ford é considerado por muitos como o primeiro a implementar os conceitos de Just-in-time e Lean Manufacturing. Em 1910, este empresário aplicou uma estratégia abrangente relativamente ao sistema produtivo. Considerou todos os elementos do sistema de produção (pessoas, máquinas, ferramentas e produtos) e reorganizou-os num sistema de produção contínuo. Este bem-sucedido sistema, com o qual produziu o seu Modelo T, rapidamente fez dele o homem mais rico do mundo.
O mundo mudou e o sistema mostrou as suas deficiências: forte dependência da mão-de-obra, dificuldade de adaptação às mudanças do consumo e às necessidades de um produto diferenciado (em cores, formas, …), entre outros.
Após a II Guerra Mundial, os empresários industriais japonenses começaram a observar e a procurar respostas nos sistemas de produção aliados. A semente do movimento lean surge no revolucionário tear mecânico de Sakichi Toyoda. Este inovador tear, denominado Modelo G, tinha um sensor sofisticado que parava a produção automaticamente se algum dos fios se rompesse. Desta forma, foi possível diminuir drasticamente o desperdício de peças com defeito, abrindo o caminho para a automatização dos trabalhos. Mais tarde, o direito destes teares foi adquirido por um fabricante britânico de máquinas têxteis, cujas vendas astronómicas geraram o investimento suficiente para fundar a atualmente conhecida Toyota Motor Company.
Quais as novas técnicas incorporadas?
A Toyota, pela mão de Taichii Ohno, incorporou o sistema de produção da Ford, introduzindo-lhe novas técnicas para reduzir as suas ineficiências:
– reconheceram o papel primordial do inventário e, assim, nasceu o Sistema de Produção Toyota ou Just-in-time;
– o sistema passou também a valorizar o pessoal da linha de montagem – que deixou de ser uma força mecânica para agregar valor ao sistema; assim, foi desenvolvido o Movimento da Qualidade, que culminou com o Desenvolvimento de Equipas e Unidades de Produção;
– para dar resposta à procura de produtos diferenciados, a redução dos Setups a minutos e segundos permitiu a produção de pequenas remessas num fluxo de produção quase permanente.
Todas estas medidas – introduzidas e melhoradas continuamente entre 1949 e 1975 – foram aplicadas a todo o sistema produtivo japonês, sendo a base da vantagem competitiva da produção japonesa no último quarto do Séc. XX.
Quais os objetivos e estratégia do Lean Manufacturing?
O Lean Manufacturing tem como objetivo final a maximização da produtividade industrial, para incrementar a rentabilidade e melhorar a resposta às necessidades do cliente. E tudo isto é conseguido através de uma série de objetivos-base, nomeadamente:
– melhoria da qualidade: adotar uma gestão da qualidade total permite responder, de forma otimizada e eficiente, às necessidades em constante mudança do cliente;
– eliminação de desperdícios: os desperdícios afetam negativamente os custos, prazos de entrega e recursos utilizados e, por isso, consomem recursos sem acrescentar valor ao cliente;
– redução de prazos: tempo é dinheiro! – a redução de tempos nos processos, desde a conceção de um produto até à sua entrega ao cliente, acrescenta valor e eficiências à indústria;
– redução de custos: a poupança é gerada quando uma empresa não desperdiça tempos, materiais e recursos humanos em atividades que não acrescentam valor; a sobreprodução também aumenta os custos de armazenamento e financiamento; a tripla restrição é a primeira etapa para entender a gestão de custos.
Etapas essenciais para implementar um projeto de Lean Manufacturing
As etapas essenciais para a implementação de um processo de Lean Manufacturing podem definir-se da seguinte forma:
- processo de produção simples e eficiente: a estratégia e a gestão do processo são o fator-chave para a implementação de um projeto de Lean Manufacturing. Para esse efeito, é necessário entender e conhecer, em tempo real, o que acontece, quando e porquê. O primeiro passo consiste em implementar o sistema MES (Manufacturing Execution System)/MOM (Manufacturing Operations Management) mais adequado à sua empresa, que permita recolher, em tempo real, os dados de produção, visualizá-los e implementar uma gestão baseada em dados.
- melhoria contínua como pilar da estratégia – a procura contínua de áreas a melhorar é a base de um sistema Lean.
Ferramentas de Lean Manufacturing
Hoje em dia, as ferramentas de Lean Manufacturing estão ao alcance de qualquer empresa que pretenda implementar mudanças para melhorar a sua produtividade e eficiência.
Os 5S da metodologia Lean são o pilar do Lean Manufacturing. No entanto, existem outras ferramentas relacionadas com esta filosofia de fabrico.
Para além dos 5S – a ferramenta mais utilizada no Lean Manufacturing, existem também outras ferramentas ou metodologias para melhorar a produção e eficiência dos processos produtivos, nomeadamente:
– Manutenção Produtiva Total (TPM – Total Productive Maintenance);
– Fluxo contínuo ou One Piece Flow;
– Housekeeping;
– Kanban;
– Automatização de tarefas;
– Poka Yoke;
– Value Stream Mapping (VSM).
Como implementar as ferramentas de Lean Manufacturing?
O objetivo do Lean Manufacturing é otimizar os processos de produção – um dos enormes e mais exigentes desafios: eliminar desperdícios, gerar mais valor para o cliente e criar produtos de melhor qualidade – utilizando menos dinheiro, esforço e tempo.
Para se atingir este objetivo, é necessário seguir alguns passos, que permitam implementar as ferramentas de Lean Manufacturing.
1 – Diagnóstico
Nesta primeira fase, é necessário efetuar-se uma autoavaliação dos sistemas e processos da empresa; terminada esta autoavaliação, é necessário estabelecer prioridades – o objetivo é organizar antes de se iniciar o processo.
2 – Implementação de alterações
Nesta fase, o objetivo é eliminar desperdícios, reduzindo inventários desnecessários, encurtando os ciclos de produção e acelerando o tempo de resposta.
3 – Controlo
Nesta fase, é necessário ter controlo sobre o lean management. Para esse efeito, é necessário conhecer a opinião dos nossos clientes e fornecedores – esta é a única forma de estar alinhado em toda a cadeia de valor. Por outro lado, também é aconselhável estabelecer determinados KPIs para os poder monitorizar de acordo com métricas bem estabelecidas.
4 – Standardização
Nesta fase, o que se pretende é estabelecer procedimentos e disseminá-los para as diferentes áreas.
Assim, quanto mais organizado for o espaço de trabalho – seja ele qual for, mais eficiente será o colaborador; e, ainda, quanto mais standardizada for a organização do espaço de trabalho, mais eficiente será o sistema.
CALCULADORA
Saiba qual a poupança que a sua empresa conseguiria obter com um sistema MES/MOM!
O sistema MES/MOM como uma ferramenta de apoio ao Lean Manufaturing rumo a uma maior produtividade e eficiência
Adotar e promover ferramentas de Lean Manufacturing será essencial para aumentar o desempenho e produtividade, reduzindo os custos e garantindo melhor qualidade no produto final.
No que diz respeito ao setor industrial, especificamente à produção, a eficiência operacional é de facto um dos objetivos que mais impulsiona o mercado de soluções Lean Manufacturing.
Dentre as ferramentas de apoio ao Lean Manufacturing, podemos encontrar os sistemas MES/MOM, como um método de otimização da gestão dos processos produtivos, que ajudam a gerir, controlar e monitorizar a produção e seus operadores, de forma eficiente e em tempo real, possibilitando atuar com rapidez, em consequência da informação fidedigna que nos disponibiliza.
O que é um sistema MES/MOM?
Um sistema MES/MOM é um software que permite reduzir os tempos e custos de produção, através da utilização da análise de dados da fábrica – o que permite monitorizar a produção segundo um planeamento preestabelecido, aumentando, assim, a eficiência dos seus recursos.
Dentre as suas funcionalidades, é possível estipular – entre outras:
– fluxos de trabalho;
– consumos de materiais;
– parâmetros de qualidade;
– atribuição de tarefas;
– manutenção de máquinas;
– ordens de trabalho;
– documentação.
Quais as vantagens de um sistema MES/MOM?
O sistema de Manufacturing Execution System/Manufacturing Operations Management – mais conhecido por MES/MOM, respetivamente – oferece várias vantagens:
– integração de sistemas;
– controlo automático de tarefas;
– redução de custos;
– rastreabilidade e análise de dados;
– apoio ao planeamento;
– segurança e proteção dos dados da produção;
– redução de papel;
– eliminação da duplicação de dados e tarefas;
– melhoria quanto ao conhecimento do processo produtivo;
– promoção de uma comunicação fluída.
Que sistema MES/MOM é o mais adequado para a sua empresa?
Existem inúmeros sistemas MES/MOM no mercado, alguns mais generalistas e outros concebidos especificamente para cada sector.
Em função da experiência adquirida ao longo de mais de 25 anos, acompanhados por profissionais especializados no setor industrial, acreditamos que um sistema MES/MOM deve:
– ser desenvolvido especificamente para cada setor e incorporar, a priori e de forma padrão, as funcionalidades necessárias para dar resposta às características particulares de cada indústria – ainda que adaptável aos requisitos de cada empresa;
– integrar-se facilmente com as restantes soluções empresariais (nomeadamente, com o sistema de ERP, gestão de projetos) e áreas – da engenharia à fábrica, passando pela gestão;
– ser modular e escalável, de forma a poder dar flexibilidade à empresa de acordo com a sua evolução e crescimento;
– disponibilizar informação rigorosa, fiável e em tempo real, de forma a permitir uma tomada de decisão baseada em dados e a melhoria contínua dos processos;
– fornecer documentação atualizada no posto de trabalho e de acordo com a função de cada colaborador;
– apresentar a informação de forma gráfica, em dashboards, permitindo decisões rápidas e sem papel.
O módulo de controlo da produção permite-lhe controlar e gerir a sua fábrica em tempo real, reportando-lhe todas as situações anómalas.
Tecnologias 4.0 rumo às Empresas Lean Manufacturing 4.0
Na atualidade, existem inúmeras tecnologias facilitadoras da Indústria 4.0 e que possibilitam a obtenção de benefícios reais e tangíveis para as empresas industriais – sobretudo, as que operam sob a metodologia Lean Manufacturing.
Efetivamente, esta diversidade de Tecnologias 4.0 tem impacto nos 3 vetores centrais da Indústria 4.0: processos, produtos e modelos de negócio.
Na realidade, estas tecnologias 4.0 são transversais a toda a toda a cadeia de valor – desde a receção de uma encomenda, através de uma app de eCommerce (configurabilidade, etc.) até à assistência técnica de produtos/equipamentos.
Deste modo, as Tecnologias 4.0 proporcionam uma vasta diversidade de benefícios, permitindo o desenvolvimento de empresas mais integradas, automatizadas, flexíveis, conectadas e inteligentes. Além disso, é possível a redução dos custos de produção e, consequentemente, incremento da competitividade e o crescimento da empresa.
A Integração como base da Indústria 4.0
O conceito de integração diz respeito ao ato de unir, incorporar e/ou interligar as distintas partes para formar um todo.
Habitualmente, o que acontece na maioria das empresas em que apenas se acrescentam áreas/departamentos é que acabam por surgir os conhecidos “silos de informação”. E, por esse motivo, se torna hoje em dia tão relevante ter uma resposta global e integrada relativamente a dados, processos e pessoas.
Na realidade, o próprio conceito Indústria 4.0 exige não só esta integração a nível vertical – da engenharia à fábrica – como também ao longo de toda a cadeia de valor. É daí, neste momento, começarmos a falar sobre a “Indústria Integrada”.
A integração dota as empresas de agilidade, o que, por sua vez, é uma vantagem competitiva: quanto mais ágil uma empresa for, maior capacidade terá para agir e implementar mudanças no mais curto espaço de tempo possível. E quanto mais depressa for possível inverter uma situação que possa ter originado um problema ou, por outro lado, tirar partido de uma oportunidade, maiores serão os benefícios para a empresa.
O fator-chave para a agilidade é reduzir estes intervalos de tempo e existem várias ferramentas que nos podem ajudar a fazê-lo:
– Digitalização integrada: reduzir o intervalo de sensibilização para o problema/oportunidade, disponibilizando informação e alertas aos decisores sobre o que está a acontecer na realidade (e, se possível, com antecedência ou de forma preditiva).
– Smartização: reduzir os intervalos de análise e decisão, fornecendo dados para contextualização da situação e ferramentas de análise avançadas para ajudar o decisor a compreender a situação e a tomar a decisão correta.
– Automatização: reduzir o intervalo de efeito, implementando regras e automatismos que acelerem a execução da decisão.
De facto, o conceito de Indústria Conectada diz respeito à integração de todos os departamentos. E, neste sentido, a informação flui ao longo de toda a empresa.
Ou seja, estabelece-se uma organização como um todo – um todo unificado e articulado (e não um todo como a soma de todas as partes).
Assim, através desta abordagem de integração, é possível responder a todas as necessidades e problemáticas enfrentadas pelos diferentes intervenientes com responsabilidade nas várias áreas do negócio da empresa.
No âmbito deste tema, recomendamos-lhe, ainda, a leitura de outros artigos que já publicámos:
– OEE | O que é? Como se calcula? Como otimizá-lo?
– Fábrica 4.0: Controlo & Otimização = Incremento do OEE & Agilidade
– O OEE como indicador-chave do Lean Manufacturing
– Fábrica Inteligente e Visual: gerir, controlar e monitorizar a sua fábrica em tempo real
Quer saber mais informações sobre como implementar a filosofia Lean Manufacturing na sua empresa e obter mais benefícios e rentabilidade no seu processo produtivo?