TPM, “Total Productive Maintenance” en inglés o Mantenimiento Productivo Total, es un método de gestión de mantenimiento que tiene como objetivo eliminar los errores en nuestra cadena de producción, minimizando al máximo los problemas de maquinaria.
¿Cuál es el origen del TPM?
El TPM o Mantenimiento Productivo Total, tiene su origen en Japón y se creó para eliminar todos los desperdicios que se originan en la producción. Por lo que, hace posible la producción “Just in Time” y mejorar el rendimiento de la fábrica.
¿Cómo es posible eliminar los desperdicios y alcanzar los cero fallos?
Según los principios del método de gestión de mantenimiento TPM, únicamente es posible si todas las personas que participan en el proceso productivo se implican de la misma forma en alcanzar ese concepto de “cero fallos”.
El principal objetivo del TPM es mantener todas las máquinas en su mejor estado, utilizando el mantenimiento predictivo y minimizando así el uso del mantenimiento correctivo. Con esto, conseguiremos reparar de inmediato las averías producidas en nuestra producción y estudiarlas, para que en un futuro no vuelvan a ocurrir. Esto evita que tengamos que parar nuestra producción por problemas o errores en nuestras máquinas que no hemos sabido prever.
¿Cuál es la base del sistema TPM?
El sistema o método TPM está basado en las 5s del Lean Manufacturing, que son:
- Clasificación
- Orden
- Limpieza
- Estandarización
- Disciplina y Mantenimiento
¿Quieres saber qué es el LEAN MANUFACTURING? Haz clic en el siguiente post:
– Lean Manufacturing: ¿Qué es y cómo aplicarlo a la PYME Industrial?
¿Qué es el mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo?
Aunque en nuestro siguiente post “La importancia de los softwares para mantenimiento de equipos en la eficiencia productiva” indagaremos más en este asunto y, sobre todo, en el mantenimiento predictivo, vamos a darte unas pequeñas pinceladas de lo que es mantenimiento correctivo y el mantenimiento predictivo:
Mantenimiento correctivo
A grandes rasgos, el mantenimiento correctivo se trata de aplicar los métodos, arreglos y correcciones en nuestras máquinas, a medida que van surgiendo averías y problemas. Estas averías o problemas, no han sido previstas, por lo que es muy probable que nuestra producción se vea afectada debido a la parada repentina de esa máquina. La producción se mantendrá parada u obstaculizada, hasta que hayamos podido resolver dicha incidencia.
Esto a su vez, aumenta los costes de nuestra producción y hace que sea más difícil que lleguemos a los plazos establecidos con nuestros clientes. Por supuesto, el rendimiento de nuestra producción baja de manera drástica.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo, sin embargo, tiene como objetivo evitar que nuestra producción se vea parada u obstaculizada, gracias al análisis del estado de nuestras máquinas. Aprendemos de errores e incidencias pasadas, para que esto no vuelva a ocurrir. Podremos saber y prever cuándo una máquina necesitará un pequeño ajuste, cambio de materia prima etc. para poder así tenerla lista en todo momento sin necesidad de realizar paradas de largo plazo. De esta forma, la producción no se ve afectada.
Al fin y al cabo, se trata de realizar pronósticos sobre los posibles déficits que puedan llegar a tener las máquinas para evitarlos cuanto antes y poder continuar así con el rendimiento de nuestra planta de producción.
¿Cuáles son las características principales del TPM?
Algunos puntos a tener en cuenta sobre esta metodología de TPM y los más característicos, son los siguientes:
- Potencia la productividad incrementándola y también el rendimiento de los trabajadores
- Minimiza los retrasos en las entregas
- Minimiza los errores en la producción
- Fomenta el desarrollo de productos de calidad superior
- Maximiza la efectividad de los procesos de desarrollo y de la planta
- Involucra a todos los trabajadores en las actividades de mantenimiento, la prevención de fallos y no conformidades
¿Qué ventajas tiene la metodología TPM?
Son un sinfín de ventajas las que la metodología TPM puede dar a nuestra empresa, comenzando por el rendimiento de nuestra planta. Sin embargo, a continuación, vamos a mencionarte las más destacadas, ya que sabemos que, son las que más inquietan a las organizaciones:
- Reduce las paradas de las máquinas y, por lo tanto, de la producción. Esto es debido a que el mantenimiento preventivo, evita las paradas imprevistas de equipamiento.
- Reducción de costes de producción. Gracias a la metodología TPM, el OEE de nuestras máquinas se verá aumentado de manera importante. Cuanto mejor sea el TOM, mejor será nuestra eficiencia productiva u OEE.
¿Quieres saber más sobre el OEE? Aquí te dejamos un artículo que seguro que te interesa:
-OEE: Qué es, cómo se calcula y cómo optimizarlo
- Aumenta la seguridad en el trabajo. Ya que desaparecerán en su mayoría las reparaciones urgentes, algo que hará que el ambiente sea más relajado y las personas tomen menos riesgos.
- Reduce el mantenimiento no planificado. Esto es algo en lo que llevamos haciendo referencia todo el post. El mantenimiento no planificado es una pérdida de tiempo, dinero, efectividad y rendimiento de nuestra organización.
- Mejora el rendimiento. Por supuesto. Esto es algo muy importante, ya que, de esta forma, los técnicos de mantenimiento podrán dedicar su tiempo a tareas más relevante y complejas que mejoren el funcionamiento de otras máquinas.
Como ves, la metodología TPM es primordial si queremos que nuestra producción tenga las mínimas paradas posibles. La rentabilidad y la eficiencia de esta metodología de mantenimiento, se consigue estableciendo las medidas que garanticen la seguridad en los equipos y en las instalaciones, diseñando acciones que permitan aumentar la productividad de los operarios y de nuestra planta productiva.
