industria 5.0 qué es y cuáles son sus objetivos y diferencias

¿Qué es la INDUSTRIA 5.0? Objetivos, diferencias y pilares fundamentales de la nueva era industrial.

by INDUSTRIA 4.0ok-octubre

Industria 5.0, industria 4.0, tecnología disruptiva, las personas en el centro… ¿Cómo te suenan todos estos conceptos? Tenemos varias palabras que en los últimos años hemos comenzado a utilizar más y más. Esto es debido a que los cambios en la industria, cada vez más, vienen a marchas mucho más forzadas, dada la capacidad de la tecnología para evolucionar.

Antes de meternos en materia sobre ¿Qué es la Industria 5.0? ¿Qué es la tecnología disruptiva? O ¿Qué es lo que ha llevado a poner a las personas en el centro de las organizaciones? Vamos a ponernos en situación.

La implantación de sistemas de digitalización en las empresas, automatización y el «internet de las cosas» o «internet of things», supuso el comienzo de la cuarta revolución industrial, más conocida como la Industria 4.0.

Antecedentes de la Industria 5.0

Vamos a remontarnos a la tercera revolución industrial en el siglo XX, donde como sabes, dadas algunas mejoras en cuanto a energía y tecnología de la época se comenzaron a introducir nuevas formas de trabajo que, permitieron un gran cambio en cuanto a comunicación y energías renovables.

Gracias a evolución de la tecnología y después de la tercera revolución que comentamos, comenzamos a sentir nuevas corrientes que llevaron por un nuevo camino a la industria. Esto se comenzó a materializar en la implantación de sistemas de digitalización en las empresas, automatización y el “internet de las cosas” o “internet of things”, en inglés. Todo ello supuso el comienzo de la cuarta revolución industrial, más conocida como la Industria 4.0.

EVENTO GRATUITO

¿Eres una empresa que sabe adaptarse a los cambios y a la situación que la rodea? ¡Descúbrelo comparándote con nuestros invitados!

ACCESO GRABACIÓN

Si hace poco comenzamos esta nueva Industria 4.0, ¿Cómo es posible que comencemos a hablar ya de Industria 5.0?

La tecnología disruptiva es la clave.

La evolución tan rápida de la humanidad y la capacidad de adaptación a las nuevas situaciones, así como la oportunidad de desarrollar nuevas técnicas que cubran las necesidades que tenemos, nos ha llevado a tener al alcance de nuestra mano cualquier herramienta que nos propongamos. Es por ello, que hemos comenzado una nueva corriente de revolución industrial.

Entonces…

¿Qué es la Industria 5.0?

En este post, vamos a hacer una introducción sobre los conceptos más importantes que compone la Industria 5.0.

Todas las revoluciones industriales tienen su pilar en la aparición de una tecnología disruptiva, sin embargo, la llegada de una nueva revolución no ha sustituido a la anterior, ha servido para consolidarla. Esto es algo que debemos de tener claro, ya que muchos de vosotros os hacéis la misma pregunta: Si acabo de comenzar a introducir mi empresa u organización en la Industria 4.0, ¿Cómo es posible que ya estemos en otra?

Lo estamos. Estamos comenzado nuestra andadura dentro de la Industria 5.0, que como decimos, nos ayudará a afianzar los principios de la Industria 4.0 y mejorarlo en varios aspectos que comentaremos más adelante.

La Industria 5.0 pretende un reenfoque de las tecnologías y afianzarlas de la manera correcta en la que conocemos como cuarta revolución industrial.

¿Por qué sucede tan rápido? La tecnología disruptiva que hizo que comenzara la Industria 4.0 es la clave. En este caso, la Industria 5.0 pretende un reenfoque de estas tecnologías y afianzarlas de la manera correcta en lo que conocemos como cuarta revolución industrial.

¿En qué se diferencian la Industria 4.0 y la Industria 5.0?

funcionamiento de la compañía con el fin de obtener beneficios de una manera más eficiente.

La Industria 5.0, sin embargo, centra su atención en todas las partes interesadas de una organización: desde los trabajadores, a los accionistas e incluso al medio ambiente.

Por ello decimos, que la Industria 5.0 ha llegado para afianzar la Industria 4.0, se trata de la utilización correcta y más humana de toda la tecnología disruptiva que se puso a nuestro servicio al comienzo de esta.

En este caso, hablamos de la humanización de las empresas y de la industria, las personas en el centro de todo.

Industria 5.0: ¿Cuáles son sus pilares fundamentales?

La Industria 5.0 se basa en los siguientes pilares:

  • “Human-Centric”; centrado en las personas que son las que han de gestionar y afianzar toda la tecnología y digitalización que la Industria 4.0 nos ha traído.
  • Sostenibilidad.
  • Resiliencia.

Pilar 1: Las Personas en el centro

¿Qué ocurre con las personas en una nueva era de digitalización industrial o en la Industria 5.0? ¿Por qué las personas pasamos a ser un pilar fundamental?

Está claro, que durante todos estos años en los que hemos ido conociendo e incorporando nuevas tecnologías, parecía que cada vez las personas quedábamos más en un segundo plano. La Industria 4.0 se ha centrado en la modernización de las empresas, fábricas etc. creando nuevos sistemas tanto de gestión, como los softwares ERPs, como sistemas de captura de datos en planta, ciberseguridad y nuevas integraciones entre sí, buscando el dato único el trabajo en tiempo real y la movilidad, entre otros objetivos.

La Industria 5.0, además de incluir y afianzar todas las tecnologías y la adopción de todas esas nuevas formas de trabajar que nos ha traído la digitalización de las empresas, también nos trae nuevos principios, con los que comenzaremos a trabajar, dando así la importancia que tenemos las personas en la consecución de cualquier objetivo de nuestras organizaciones.

Por todo ello, la tecnología ahora para a ser un medio para las personas. Es decir, todas esas nuevas capacidades tecnológicas, que la Industria 4.0 nos ha descubierto, pasan a ser para nosotros, las personas.

Es por ello, que podemos decir que, esta nueva revolución industrial ha llegado en pro de las personas: Human Centric. La tecnología pasa a estar al servicio de los humanos, dando paso a una nueva colaboración entre humano y máquina. Es decir, la industria 5.0 pretende combinar estos dos mundos (humano-máquina), creando sinergias, reforzarse y complementarse.

El objetivo es potenciar algunas capacidades que ya tenemos como seres humanos, mejorar nuestra vida y también proveernos de un medioambiente más acorde a la realidad actual, creando procesos más sostenibles.

Pilar 2: Sostenibilidad

Uno de los pilares en los que se construye esta nueva era de la industria es el fomento de producir con sistemas basados en energías renovables.

Uno de los objetivos aprobados en el “Marco 30” en el Consejo Europeo celebrado en diciembre del 2020 fue la reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero, más concretamente, los objetivos de este acuerdo fueron:

  • Reducción, de al menos, un 55% menos de emisiones de gases de efecto invernadero
  • Aumento, de al menos, un 32% de energías renovables en el consumo de energía
  • Mejora, de al menos, un 32,5% de la eficiencia energética

Todos estos objetivos del “Marco 30” están basados en el Acuerdo de París, que tiene como objetivo su renovación en el 2030. Es por ello lógico, que la industria 5.0 base uno de sus tres pilares en este entorno.

Tomando como base estos objetivos, la Industria 5.0 pretende reducir un 55% las emisiones de carbono, creando así una industria mucho más sostenible, respetando en mayor medida los recursos naturales y el entorno que nos rodea: La Tierra.

Para ello, la Industria 5.0 propone el desarrollo de procesos industriales circulares que sean capaces de reutilizar y reciclar los recursos, reducir los desechos y minimizar, en la medida de lo posible, el impacto medioambiental.

¿Cómo nos pueden ayudar los sistemas de hoy en día a reducir nuestro impacto en el ambiente?

Si hablamos en el entorno de diseño de productos (ingeniería), uno de los ejemplos más claros lo tenemos en los softwares de simulación. Estos dan infinitas posibilidades de mejorar nuestros productos a través de simulaciones que permiten: reducir las pruebas en fábrica y también calcular la huella de carbono de cada uno de nuestros diseños.

Otro lo tenemos en la implantación de los sistemas de gestión o software MES, que permiten, entre otro, el ahorro de papel, así como otras muchas ventajas.

Pilar 3: Resiliencia

¿A qué nos referimos cuando hablamos de la resiliencia? La resiliencia se define como la capacidad y flexibilidad de hacer frente a los cambios. Tanto los mercados, como las cadenas de valor globalizadas constantemente se enfrentan a nuevas situaciones y/o crisis en diferentes entornos: en el ámbito político y en el de emergencias naturales.

Este tipo de situaciones hacen que el impulso hacía la Industria 5.0 gane protagonismo, tanto a nivel europeo como global, para enfocarse así, en la tecnología e innovación como ingredientes necesarios para la evolución del ecosistema industrial, un ecosistema que debe desarrollar su capacidad de adaptabilidad y de saber reaccionar a los imprevistos.

¿Qué características tiene una empresa resiliente?

Cuando hablamos de una empresa resiliente, hablamos de organizaciones que han adoptado y promovido culturas flexibles y estrategias ágiles, aprovechando la disrupción tecnológica, utilizando todos los softwares y hardwares que han tenido a su alcance.

Si bien nos queda mucho por descubrir en este campo, existen algunas prácticas que pueden ser útiles como primer paso para convertir tu empresa en una empresa más resiliente:

  • Desarrollo de técnicas innovadoras: producción modular, fábricas gestionadas a distancia (remotely operated factories)
  • Uso de nuevos materiales
  • Control y gestión de riesgos e incidentes en tiempo real

Estas prácticas, hacen que las industrias den el paso hacia la resiliencia. Pero, ¿Cuáles son las características de una empresa resiliente? De acuerdo con varios estudios, las empresas resilientes cumplen con las siguientes:

Están preparadas

Dentro de las estrategias de estas organizaciones, siempre hay un hueco para una más: aquella que está prevista para escenarios remotos y negativos. Gracias a este “plan de adaptación” a las nuevas situaciones, que pueden que no lleguen, son capaces de maniobrar de manera “sencilla” los nuevos escenarios en los que se pueden encontrar. Un claro ejemplo de ello es el de la pandemia que estamos cruzando en estos momentos. Por lo tanto… ¡Prepárate!

Se adaptan

Además de tener planes dirigidos a cualquier tipo de escenarios, la capacidad de adaptarse a ellos es vital. No sirve de nada tener un plan perfecto, si llegada la hora la empresa no está por la labor de llevarlo a cabo. La flexibilidad y la capacidad de adaptación son características que los líderes han de tener para el futuro de sus organizaciones.

Colaboran

La colaboración, reduce riesgos, acelera la toma de decisiones y, además, empuja a la innovación. Como hemos hablado en otras ocasiones, la colaboración e integración entre los distintos departamentos que conforman una empresa, elimina los silos de información y mejora la toma de decisiones.

Confianza

La generación de confianza es un desafío en las organizaciones, pero lograr esto, es primordial para mejorar la comunicación y la transparencia en cuanto a los stakeholders más críticos.

Responsabilidad

Además de ser rentable y conseguir crecer en el mercado, es importante que las empresas sean responsables en cuanto a sus stakeholders, y también, en cuanto al medio ambiente. Esto hace que la adaptabilidad sea óptima para poder responder de manera rápida a los eventos disruptivos que se puedan dar.

Por todo esto que comentamos, el tercer pilar se puede considerar el pilar que cierra el círculo de lo que es la Industria 5.0.

¿Es esto un salto de la Industria hacia la ética social?

Depende cómo nos lo planteemos, en cierta medida sí. La Industria 5.0 reconoce el gran poder de la industria como un elemento transformador, para alcanzar objetivos de empleo, crecimiento y, sobre todo, del bienestar de las personas y de sostenibilidad de planeta.

¿Por qué llega ahora?

  1. Tenemos escasez de recursos: hemos de promover que las personas estén motivadas y contentas para que sus conocimientos y uso de la tecnología sea la óptima y podamos ganar todos con ello.
  2. Reducir costes: trabajando de una forma eficiente y siendo conocedores de los límites que nuestro planeta y nuestros consumidores nos plantean.
  3. Industrias que trabajen para las personas: los trabajadores han de ser una inversión para las organizaciones y no un coste.
  4. Sostenibilidad: tenemos que seguir siendo consciente de que tendremos que seguir haciendo más, con menos. Trabajar en el mundo del “Manufacturing Circular”, minimizando la huella de carbono y aprovechando al máximo cada recurso a nuestra disposición.

Como resumen, podemos concluir que la Industria 5.0 es una industria que irá más allá que la Industria 4.0.

¿Cómo enfocamos la Industria 5.0 desde Ibernova

Desde la división Smart Factory & OT de Ibermática an Ayesa company hemos optado por hablarte sobre esta nueva era industrial, Industria 5.0, porque somos:

  • Fabricantes de software.
  • Integradores de soluciones de otros fabricantes.
  • Creadores de valor para los procesos industriales y las compañías.

Todo ello requiere que estemos a la última, con una visión acertada y amplia sobre lo que viene. Además, hemos de integrar todo ello en nuestras soluciones y también queremos ser tu base de conocimiento. Como siempre, complementamos tu propia mirada al mercado y sus innovaciones dándote la mano como partner tecnológico cada vez que llega una disrupción tecnológica.

 

En pocas palabras, la industria, en su totalidad, tendrá un papel importante en la transición hacia una sociedad centrada en el ser humano, sostenible y resiliente. Además, para que la industria siga siendo uno de los motores en el desarrollo económico de nuestra sociedad, tiene que adaptarse, innovar y desarrollar nuevos modelos para adentrarse en, lo que se considera, el nuevo paradigma social y medioambiental al que nos enfrentamos y enfrentaremos durante los próximos años.

¿Quieres dar el salto a la Industria 5.0 y transformar tu empresa? Nosotros te acompañamos en el proceso.

Contactar con Ibernova
plan de producción como elaborarlo

PLAN DE PRODUCCIÓN: ¿Qué información se necesita y cómo se genera?

by ERPok-octubre

El plan de producción normalmente se desarrolla a través del MRP o Material Requierement Planning que son módulos que podemos encontrar tanto en un software ERP. Esto ocurre de esta forma, ya que es allí donde están mayoritariamente los datos de entrada: pedidos de clientes, inventarios y estructuras de fabricación (bill of materials y rutas de fabricación).

¿Cómo generar un plan de producción eficiente?

Para generar un plan de producción, primero tendremos que conocer algunos datos y variables, como:

  • Qué necesitamos comprar
  • Qué necesitamos producir (la diferencia entre pedidos a servir e inventarios)
  • Cómo se puede producir (en qué máquinas, tiempos de proceso, …)

Una vez tengamos claros estos datos y sus detalles (tiempos de preparación de cada fase, del propio proceso, OEE – rendimiento, calidad y disponibilidad -, …) podremos comenzar a generar un plan de producción.

Este plan de producción, deberá de cumplir objetivos, entre otros:

  • Conseguir el menos coste de producción posible
  • Llegar a niveles de inventarios lo más bajos posibles
  • La consecución de entrega a clientes apropiadas

¿Qué herramientas existen para poder realizar un plan de producción eficiente?

Desde el punto de vista teórico, una de las primeras técnicas que se desarrolló fue el MRP (Material Requierement Planning) y su evolución MRP II.

El MRP II es capaz de tener en cuenta las fechas de entrega y organizar, a partir de ahí, las fases hacia atrás en el tiempo para llegar a esas fechas. El MRP II además, incluye la capacidad de producción como un hecho limitante a la hora de generar estos planes de producción.

¿Cómo funciona un MRP o Material Requierement Planning?

En cuanto a producto, se lanzan las órdenes iniciales más cercanas a las materias primas y van empujando al resto hacia adelante en el proceso. Otra forma de generar un plan de producción será organizando las tareas, no «empujando» (push) desde las materias primas, sino tirando desde el pedido del cliente (pull) como por ejemplo en los sistemas Kanban, con lo que se reducen inventarios, WIP y se da una respuesta más ágil y flexible al cliente.

Otra tendencia importante es la Teoría de las restricciones, donde se da importancia a la gestión de los cuellos de botella o recursos limitantes.

Dentro de ese plan se pueden ver todas las «holguras» o posibilidades de reorganización de las tareas. Por ejemplo, si estamos con sobrecapacidad, MRP II nos dirá que podemos esperar a comenzar la producción y agrupar tareas para lograr reutilizar preparaciones, o para lograr ciertos ahorros de tiempo o coste.
Eso va a originar la oportunidad o necesidad de retocar y generar un plan óptimo o por lo menos mejor. El plan óptimo nos llevaría a un problema de programación lineal complejo, por lo que normalmente en ese proceso de generar el plan hasta el último de detalle se emplean múltiples criterios o reglas de secuenciación de operaciones que persiguen diferentes objetivos:

  • Utilización de máquinas
  • Reducción de costes
  • Conseguir entregar los antes posible

¿Quieres saber más sobre el MRP II y todo lo que puede aportar a tu plan de producción? Accede al siguiente post:

– MRP: ¿Qué es MRP? ¿Para qué sirve? ¿Qué beneficios tiene? Técnicas de planificación de recursos del proceso de producción con RPS Next

¿Qué reglas de secuenciación existen?

Las reglas de secuenciación pueden ser las siguientes (o una mezcla de ellas):

  • FCFS (First Come, First served), por orden de entrada del pedido.
  • SOT (Shortest Operating Time), primero la operación más corta.
  • LPT (Largest Processing Time), primero la más larga.
  • EDD (Earliest Due Date), primero el de fecha de entrega más temprana.
  • CR (Critical Proportion), cociente entre la duración de la operación y el tiempo disponible hasta la entrega.

La aplicación de esas reglas, dará lugar a un plan de detalle o secuenciado por recurso productivo, que conviene repasar (preferiblemente gráficamente, tipo Gannt) para ver si realmente es bueno o si está incumpliendo alguna limitación, como por ejemplo la entrega de un pedido urgente.

Tenemos que también tener en cuenta que habrá situaciones en las que será necesario realizar la replanificación de la producción, pero… ¿Por qué?

¿A raíz de qué surge la replanificación del plan de producción?

Si analizamos la salida de una planificación de detalle o secuenciación, así como los datos de entrada, enseguida vamos a ver qué puede cambiar desde que se planificó por primera vez, durante el proceso productivo.

¿Por qué replanificar el plan de producción?

Desde el punto de vista «habilitador», una operación se puede comenzar cuando los materiales, las máquinas y operarios también lo estén. Por lo tanto, un retraso en un proveedor, un problema de mantenimiento (parada en la máquina) o un problema en una operación anterior, va a inhabilitar la ejecución de una operación cuando estaba planificada.

Además, tenemos que tener en cuenta los parámetros de ejecución, como tiempos de:

  • Preparación
  • Proceso
  • Medida
  • Controles de calidad

Todos esos tiempos en la secuenciación están determinados, pero en la realidad habrá variaciones por factores múltiples, que puedes ser:

  • Materia prima
  • Máquina
  • Operario
  • Entorno (temperatura, humedad, …)

También hay otro factor importante de variación de tiempos que es la calidad: operaciones que necesitan reproceso u operaciones que no cumplen el objetivo y sólo generan chatarra y se deben repetir.

Por otra parte, de la misma forma pueden surgir pedidos urgentes que, si no da tiempo a planificar, van a echar abajo el plan de producción completo que tanto nos ha costado “cuadrar”

Por eso, el plan de producción en detalle en realidad es lo que es, un plan y no una realidad.

¿Cómo ser más eficientes en el plan de producción y planificación de los recursos?

En primer lugar, vamos a necesitar un sistema de control de producción que indique a cada recurso lo que debe hacer según el plan, y que vigile su cumplimento para poder tomar las medidas apropiadas, como por ejemplo replanificar en caso de que sea necesario.

En segundo lugar, necesitaremos que ese sistema sea dinámico: para poder replanificar tendremos que saber qué operaciones están hechas y cuáles no, desde que el plan anterior ha bajado a planta. Esto deberá ser comunicado a los recursos de la forma más ágil posible. Con esto parece que todos los sistemas basados en papel o procesos manuales de entrada o transformación de información entre sistemas van a introducir retardos, que posiblemente hagan que el plan generado ya no sea válido desde su origen.

Y, en tercer lugar, otro hecho importante es el análisis de la ejecución del plan y las desviaciones. Ya que posiblemente, muchos de los datos de entrada, como los tiempos de cada proceso, necesiten revisión y cambio para poder generar planes viables.

¿Qué aporta la digitalización y la Industria 4.0 a estos procesos?

La transformación digital de las empresas viene a solucionar esto, proporcionando integraciones digitales ágiles entre los sistemas. De esta manera, el dato es único en todos ellos, y la propagación del mismo cuando cambia es inmediata (un tiempo de producción, si una operación se ha hecho o no, un pedido nuevo, un retraso en la entrega de un material, una avería, …).

En la siguiente figura mostramos las interacciones entre módulos de un sistema de gestión (software ERP) en azul, y los de un sistema de control de ejecución (sistema MES) en verde. La ventaja de tener todo integrado es fundamental para poder realizar un plan de producción de manera dinámica.

¿Quieres obtener más información sobre el plan de producción? Contacta con nosotros.

Contactar con Ibernova
Ibernova | Lean Manufacturing rumo à Indústria 4.0

Metodología Lean Manufacturing: ¿Qué es y cómo aplicar herramientas lean manufacturing en la PYME industrial?

by INDUSTRIA 4.0MOMok-octubre

La metodología Lean Manufacturing se integra dentro del concepto de Industria 4.0 y tiene como objetivo principal la optimización de la productividad para aumentar así la competitividad de la industria.

¿Qué es la metodología Lean Manufacturing?

La metodología Lean Manufacturing es un término relacionado con la productividad que trata un elemento muy común en toda empresa productiva: los Desperdicios. Esto incluye todo elemento que participa de la cadena productiva, desde las herramientas de producción hasta las capacidades del equipo y están presentes en toda industria. No sacar el máximo partido de los recursos equivale a perder eficiencia y, por tanto, estancar la producción. La insistencia en minimizar los desperdicios es idea clave que subyace detrás del desarrollo de un sistema de gestión LEAN.

La idea base detrás de la metodología Lean es la mejora continua y optimización del proceso productivo mediante el foco en aquellos elementos que aportan VALOR al cliente y por los que está dispuesta a pagar un precio. Todo aquello en el proceso que no aporta valor se considera Resto y ha de ser eliminado o minimizado.

Las ideas que subyacen esta metodología son de aplicación universal y permiten a la industria maximizar la calidad, ganar eficiencias, reducir tiempos de fabricación y costes y como resultado último a ser más competitivas en

Pero… ¿Cuál es la historia de la metodología Lean Manufacturing?

Muchos consideran a Henry Ford el primer implementador del Just-in-time y Lean Manufacturing. Allá por 1910 aplicó una estrategia comprehensiva del sistema productivo. Tomó todos los elementos del sistema de producción (personas, máquinas, herramientas, y productos) y los reorganizó en un sistema de producción continuo. Este exitoso sistema con el que produjo su Modelo T pronto le hizo el hombre más rico del mundo.

El mundo cambió y el sistema mostró sus deficiencias: una fuerte dependencia en la mano de obra de la dificultad de adaptación para cambios en el consumo y las necesidades de producto diferenciado (en colores, formas, etc…), entre otros.

Tras la Segunda Guerra Mundial, los industriales japoneses comenzaron a observar y buscar respuestas en los sistemas de producción aliados. El germen del movimiento surge en los telares de Sakichi Toyoda, en los que un dispositivo llamado Jidoka, detectaba incidencias y problemas de calidad y avisaba a tiempo real si se producía una rotura de hilo. Sus telares se vendieron por miles y generaron la inversión necesaria para la creación de la hoy conocida como Toyota Motor Company.

¿Qué técnicas se añadieron?

Toyota, de la mano de Taichii Ohno, incorporó el sistema de producción de Ford, añadiéndole nuevas técnicas para reducir las ineficiencias de éste:

  • Reconocieron el Rol Primordial de Inventario y nació el Sistema de Producción Toyota o Just-in-time.

  • El sistema añadía también al valor del personal de línea, que pasaban de ser fuerza mecánica a aportar valor al sistema. Desarrollaron así el Movimiento de Calidad que culminó en el Desarrollo de Equipos y Células de Producción.

  • Para dar respuesta a las demandas de producto variado, la reducción de Setups a minutos y segundos permitió la producción de pequeñas remesas en un flujo de producción casi constante.

Estas medidas introducidas y mejoradas de manera continua entre 1949 y 1975 se expandieron al resto del sistema productivo japonés, siendo la base de la ventaja competitiva de la producción nipona en el último cuarto del siglo XX.

¿Cuáles son los objetivos y estrategia de la metodología Lean manufacturing?

Al servicio del objetivo último de maximización de la productividad industrial para ponerla al servicio de la rentabilidad industrial y de la mejor respuesta de las necesidades del cliente. Todo ello conseguido a través de una serie de objetivos base:

  • Mejora de la Calidad: Adoptar una gestión de calidad Total permite dar respuesta de una manera óptima a las cambiantes necesidades del cliente de una manera óptima y eficiente. Más información sobre mejora de la calidad.
  • Eliminación de Desperdicios: los desperdicios perjudican a los costes, plazos de entrega y recursos empleados y, por tanto, consume recursos sin aportar ningún valor al cliente. Más información sobre eliminación de desperdicios.
  • Reducción de plazos: el tiempo es dinero. La reducción de plazos en el proceso desde el diseño de un producto hasta su entrega al cliente crea valor para la industria e incluye eficiencias. Más información sobre reducción de plazos.
  • Reducción de costes: el ahorro se genera cuando una empresa no desperdicia tiempo, materiales y personal en actividades que no aportan valor. La sobreproducción también incrementa los costes de almacenaje y financiación. La triple restricción es el primer paso para comprender la gestión del coste. Más información sobre reducción de costes.

3 pasos básicos para implementar un proyecto de Lean Manufacturing

  • Diseña un proceso de producción simple y eficiente. Una Estrategia y gestión del proceso es clave para aplicar el Lean Manufacturing. Para ello, es necesario entender y conocer lo que ocurre, cuando ocurre y porque ocurre a tiempo real. Instalar un buen sistema MES (manufacturing execution system) que permita capturar a tiempo real los parámetros de plantar, visualizarlos e implantar una gestión basada en datos es un primer paso a dar.
  • La mejora continua como pilar de la estrategia. Continuar buscando áreas de mejora es la base de un sistema Lean.

Herramientas Lean Manufacturing. ¿Cómo implementar la metodología 5s lean?

Las herramientas Lean Manufacturing están al alcance de cualquier empresa que desee hoy en día implementar cambios, en pos de mejorar su productividad y eficiencia. Las 5 eses suponen el pilar básico del Lean Manufacturing, sin embargo, no es la única herramienta de esta forma de fabricación.

INFOGRAFÍA GRATUITA

¡Descarga ahora gratis! Infografía del método 5s Lean.

DESCARGAR INFOGRAFÍA

¿Cuáles son las herramientas Lean Manufacturing?

Además de las 5 eses, que resulta la herramienta más utilizada en la metodología Lean Manufacturing, también existen otras herramientas o metodologías para conseguir mejorar la producción y eficiencia de nuestros procesos productivos, por ejemplo:

  • Mantenimiento Productivo Total (TPM)
  • Flujo continuo u one piece flow
  • Housekeeping
  • Kanban
  • Automatización de tareas
  • Poka Yoke
  • Value Stream Mapping (VSM)

Si quieres leer más sobre alguna de estas herramientas, te dejamos algún post que seguro será de tu interés:

Estas herramientas que mencionamos, son muy utilizadas, pero ¿Cómo se implementan?

¿Cómo se implementan las herramientas Lean Manufacturing?

Como hemos comentado en el post anterior, el objetivo de la metodología Lean Manufacturing es optimizar nuestros procesos de producción: eliminando residuos, creando más valor para el cliente y creando productos de más alta calidad, utilizando menos dinero, esfuerzo y tiempo.

Para poder llegar a este objetivo, deberemos de seguir algunos pasos que nos permitan implementar las herramientas Lean Manufacturing. A continuación, te desvelamos estos pasos, para que puedas hacer tu propio planning:

Para poder comenzar a ver mejora y cambios de la metodología Lean Manufacturing, necesitamos tener diferenciadas cuatro etapas:

1 – Diagnóstico

En esta primera etapa, deberemos de autoevaluar los sistemas y los procesos que ya tenemos. Una vez hecho este primer ejercicio, toca establecer prioridades.

2 – Implementación de cambios

Después de la primera fase, que sirve para plantear una organización antes de comenzar el proceso, deberemos de comenzar eliminando el desperdicio, reduciendo el inventario innecesario, acortando los ciclos de producción y acelerando el tiempo de respuesta.

3 – El Control

En esta fase, tendremos que tener el control sobre el lean management. Para ello, es necesario saber cuál es el feedback de los clientes y comunicarse con los proveedores. Solo de esta forma podremos estar alineados. Por otra parte, también es recomendable establecer ciertos KPIs para poder monitorizarlo según las métricas de estas terceras partes.

4 – La estandarización

Establecer los procedimientos y exportar estos a diferentes áreas es de lo que se trata esta cuarta fase.

Como ves, cuando más organizado esté nuestro espacio de trabajo, sea cual sea, el trabajador siempre será más eficiente. Por otra parte, cuanto más estandarizada esté la organización del espacio de trabajo, más eficiente también será el sistema.

Acoger y promover herramientas de Lean Manufacturing nos será de gran ayuda para poder aumentar el rendimiento y la productividad, reduciendo así costes y asegurando la producción de productos de mejor calidad.

Volviendo al sector que más nos ocupa, el sector industrial, en la fabricación, la eficiencia operativa es uno de los objetivos que más mueven el mercado de soluciones de Lean Manufacturing. Entre esas soluciones, nos encontramos los sistemas MES, que nos ayudan a controlar y monitorizar la producción y sus operarios de manera eficiente y en tiempo real. En el próximo post, hablaremos sobre los sistemas MES, las herramientas que nos brinda y que nos ayudan a reducir desperdicios, ahorrar tiempo y costes y obtener productos de mayor calidad con los que inundar nuestros mercados.

El sistema MES como herramienta de Lean Manufacturing

El sistema MES, una herramienta del Lean Manufacturing, se puede utilizar como método de optimización de las gestiones en la planta de producción

¿Qué es un sistema MES?

Un sistema MES es un software que nos permite reducir los tiempos y los costes de producción a través del uso del análisis de datos en planta. Esto permite planificar la producción aumentando así la eficiencia de los recursos de fábrica.

En esta planificación podemos estipular, entre otros:

  • Flujos de trabajo
  • Materiales
  • Parámetros de calidad
  • Asignación de tareas
  • Mantenimiento de máquinas
  • Órdenes de trabajo

Si quieres saber más sobre qué es un sistema MES, te recomendamos leer el post “¿Qué es un SISTEMA MES? ¿Para qué sirve? ¿Qué beneficios tiene?”.

¿Cuáles son las ventajas de un sistema MES?

El Manufacturing Execution System o más conocido como MES, nos aporta diversas ventajas:

  • Integración de sistemas.
  • Control automático.
  • Reducción de costes.
  • Trazabilidad y análisis de datos.
  • Planificación.
  • Seguridad y garantía de producción.
  • Reducción de papel.
  • Elimina la duplicidad de datos y tareas.
  • Mejora el conocimiento.
  • Hace que la comunicación fluya.

¿Qué sistema MES es el mejor para mi fábrica?

En el mercado existen un sinfín de sistemas MES, algunos son generalistas y otros están diseñados para cada sector de manera específica. Desde la división Smart Factory&OT de Ibermática an Ayesa company ponemos a disposición de la industria OLANET Next, el sistema MES más completo del mercado en estos momentos, adaptable a cualquier tipo de empresa.

¿Qué es OLANET Next?

OLANET Next es el sistema MES desarrollado por nosotros que ayuda en la gestión y el control de las plantas productivas en tiempo real. Esta solución, además, es de fácil integración con otras soluciones ya establecidas en la empresa, como planificadores o ERPs.

  • – Todo el proceso productivo en una misma solución
  • – Información fiable y veraz en tiempo real
  • – Toma de decisiones basada en datos
  • – Soporte para la mejora continua
  • – Producción sin papeles
  • – Información precisa en función de tu perfil
  • – Evita la discusión del dato
  • – Documentación actualizada en el puesto de trabajo
  • – Integrado con otras soluciones

Estas ventajas, son solo algunas de las que un sistema como OLANET Next aporta a tu empresa.

¿De qué módulos dispone OLANET Next?

Como podemos observar en la imagen anterior, OLANET Next está pensado para adaptarse a cualquier tamaño de empresa y tipo de producción. Dependiendo de las necesidades de cada organización, podremos combinar unos u otros módulos con la intención de cubrir las necesidades de cada uno de nuestros clientes y sus procesos productivos.

Como ves, con una herramienta como es el sistema MES OLANET Next, podrás mejorar muchos indicadores de tu empresa, haciendo así que tu producción sea mucho más eficiente, sostenible y de más calidad.

Beneficio industrial de la empresa Lean

A día de hoy son múltiples las tecnologías habilitadoras de la Industria 4.0 que hacen posible obtener un beneficio industrial.  En la siguiente imagen podemos ver las principales:

Esta diversidad de tecnologías 4.0 impactan en los 3 vectores de acción de la Industria 4.0 (procesos, productos y modelos negocio).

Estas tecnologías 4.0 son de aplicación a lo largo de toda la cadena de valor, desde la recepción de un pedido con aplicaciones e-commerce (configurabilidad, etc), hasta la servitización de nuestros productos/equipamiento. En la siguiente imagen podemos ver algunos ejemplos:

Estas tecnologías 4.0 nos proporcionan una serie de beneficios industriales, haciendo así que nuestra empresa esté: más Integrada, Automatizada, Flexible, Conectada e Inteligente. Y, además, hayamos conseguido la reducción de los costos de producción y, por consiguiente, un crecimiento industrial.

Ventajas que impactan de manera directa en la competitividad, es decir en el beneficio industrial en la cuenta de resultados, ya que impactan en los dos ejes: reducción costos de producción y operativos, así como en el incremento ingresos por el incremento en el valor aportado al cliente: crecimiento industrial.

Pero si hay algo que el concepto Industria 4.0 exige es integración, tanto vertical desde la ingeniería a la planta, como a través de toda la cadena de valor. Esta integración redundará en agilidad, un término que apunta a mucho más que eficiencia y que permite una respuesta al cliente diferente a lo que está acostumbrado.

La integración como la base de la Industria 4.0

Ya no vale plantearse una solución que sea la suma de soluciones departamentales con silos de información; toca disponer de una propuesta global e integrada en datos, procesos y personas.

No es de extrañar que la agilidad sea una característica que comparten las empresas de éxito. Denota la capacidad de actuar e implementar cambios en el menor intervalo de tiempo posible. Cuanto más rápido puede una organización revertir una situación que ha podido generar un determinado problema o aprovechar la ocasión planteada por una oportunidad, mayor será el beneficio industrial. La agilidad, por tanto, es una cualidad que se traduce en ventaja competitiva, una de las principales características y beneficios de la Industria.

Aunque los eventos condicionantes pueden ser de naturalezas muy diferentes, desde que un evento o situación tiene lugar hasta que la adecuación tiene efecto, el proceso de adaptación que debe seguir una organización incluye los intervalos de tiempo que podemos ver en la siguiente imagen:

Por tanto, la clave de la agilidad está en saber cómo reducir estos intervalos. Los instrumentos que lo hacen posible son los siguientes:

  • Digitalización integrada para reducir el intervalo de consciencia del problema / oportunidad, poniendo información y alertas sobre lo que ocurre en la realidad a disposición de quienes se encargan de tomar decisiones (y si es posible, de forma anticipada o predictiva).
  • Smartización para reducir los intervalos de análisis y decisión, proporcionando datos que permitan contextualizar la situación y herramientas de análisis avanzadas que ayuden al decisor a comprenderla y tomar la alternativa adecuada.
  • Automatización para reducir el intervalo de efecto, implantando reglas y automatismos que agilicen la puesta en marcha de la decisión.

La primera de las medidas implica adoptar una estrategia de digitalización integrada, la cual debe salvar los habituales ‘muros’ entre las diferentes áreas de la empresa que, en muchos casos, utilizan software en arquitecturas dispuestas en ‘silos’ con muy poca interrelación entre ellos.

Para ello, resulta fundamental abordar la digitalización desde un claro enfoque de integración, con tecnología 4.0 que permita esta interoperatividad, teniendo en cuenta la diversidad de perspectivas de los diferentes roles y departamentos de una organización, contemplando a la propia organización como ‘un todo articulado’ y no como ‘una suma de las partes’ para así lograr una empresa más Integrada, Automatizada, Flexible, Conectada e Inteligente. Beneficios todos ellos que redundara en una industria más competitiva y en el crecimiento industrial.

Empresas Lean: casos de éxito

Muchos de nuestros clientes han optimizado recursos y por tanto crecido, aumentado en rentabilidad mediante la implantación de tecnologías 4.0.

Y tú, ¿quieres convertirte en una empresa Lean? ¡Contáctanos y nosotros te ayudamos!

Contactar con Ibernova
OEE | O que é? Como se calcula? Como otimizá-lo?

OEE: ¿Qué es, cómo se calcula y cómo optimizarlo? Guía completa 2024

by MOMok-octubre

¿Qué es el OEE? Esta duda es bastante general, sobre todo para personas que la están continuamente escuchando en su ámbito de trabajo. Gracias a esta Guía Definitiva OEE  vamos a disipar todas las dudas que tengas sobre este tema, para que tengas claro qué es el OEE, cómo se calcula y cómo se puede optimizar.

¿Qué es el OEE?

El OEE es el indicador más común que mide la eficiencia y la productividad en planta.

El OEE (Overall Equipment Effectiveness) identifica el % de tiempo de producción planificada que es realmente productivo. Un OEE del 100% representa una producción perfecta: se fabrican únicamente piezas de buena calidad, de la manera más rápida posible y sin pérdidas paradas.

Dentro del concepto de mejora continua toda empresa 4.0 desarrolla su estrategia basada en datos a tiempo real y decide en base a éstos. 

¿Por qué el OEE es tan importante?

Esta herramienta nos ayuda a identificar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo de nuestra organización y poder identificar así posibles ineficiencias que se originan durante el proceso de fabricación. En este caso, podemos decir que hay que tener en cuenta que sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar.

El indicador OEE tiene dos posibles usos:

  • Como indicador de la mejora de la empresa a lo largo del tiempo en la reducción de desperdicios.
  • Como comparador externo versus las mejores prácticas industriales, vs. otros activos en la compañía o entre turnos o equipos en un mismo activo.

¿Qué ventajas tiene el OEE?

A continuación, te enumeramos cuáles son las diez ventajas principales de calcularlo:

  1. Mejora el ROI (Retorno de la Inversión)
  2. Ayuda a descubrir el origen de las pérdidas productivas
  3. Facilita el trabajo de todos los perfiles relacionados con la actividad de producción
  4. Los costes de reparación de las máquinas se ven reducidos
  5. Es escalable
  6. Ayuda a realizar la inmersión en la Industria 4.0
  7. Ayuda a la empresa a ser más competitiva
  8. Hace posible maximizar el rendimiento de las máquinas
  9. Hace obtener una mayor calidad de los procesos
  10. Afina la capacidad de medir y decidir

Es muy importante, para obtener todos estos beneficios, una correcta implantación del sistema OEE ya que como te hemos comentado anteriormente, este está directamente ligado al rendimiento que se obtiene del proceso de fabricación.

¿Cómo calcular el OEE?

El OEE (Overal Equipment Effectiveness) se calcula teniendo en cuenta tres factores, que son la disponibilidad, el rendimiento, y la calidad. Se calcula mediante la siguiente fórmula: 

 OEE = DISPONIBILIDAD x RENDIMIENTO x CALIDAD

La DISPONIBILIDAD incluye todas las paradas, las circunstancias que hacen que el sistema no está en funcionamiento como pueden ser averías, falta de material o información, ajustes y puestas en marcha.

EL RENDIMIENTO compara la diferencia entre los tiempos teóricos o esperados y los reales.

LA CALIDAD nos permite saber del tiempo de producción cuanto tiempo hemos estado produciendo con defectos.

El concepto de OEE es de gran ayuda en cuanto a la gestión del tiempo, pero además habría que añadir consumos de recursos, que también afectan a la productividad.

La siguiente imagen muestra cómo podemos calcular fácilmente cada uno de los factores que influyen en el cálculo del OEE:

Esta herramienta nos ayuda a identificar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo de nuestra organización y poder identificar así posibles ineficiencias que se originan durante el proceso de fabricación. En este caso, podemos decir que hay que tener en cuenta que sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar.

El indicador OEE tiene dos posibles usos:

  • Como indicador de la mejora de la empresa a lo largo del tiempo en la reducción de desperdicios.
  • Como comparador externo versus las mejores prácticas industriales, vs. otros activos en la compañía o entre turnos o equipos en un mismo activo.
eficiencia y productividad en el trabajo

Calculadora OEE

¿Son tus equipos eficientes? ¡Calcula en 5 minutos tu OEE e identifica tus áreas de mejora!

Calcular mi OEE

¿Qué resultados de OEE son buenos o malos según los benchmarks industriales genéricos?

Si has utilizado nuestra calculadora OEE, quizás te estés preguntando, «¿es normal este resultado?» «¿cómo lo interpreto?, «¿cuál es el OEE medio que tienen las empresas?». A continuación te explicamos cómo puedes interpretar tu OEE.

  • Un OEE del 100% muestra una producción perfecta. únicamente se realizan piezas buenas, tan rápido como es posible y sin tiempos de parada
  • Un OEE superior al 85% se considera “world class” para industrias de producción en serie. Es un buen objetivo a largo plazo para la mayoría de las empresas
  • Un OEE en torno al 60% es un standard. Es un nivel habitual pero indica que hay significativas opciones de mejora
  • Un OEE de 40% suele aparecer en empresas que comienzan su andadura en la industria 4.0, que comienzan las mediciones y seguimiento de indicadores. Normalmente, las mejoras son rápidas desde estos niveles de eficiencia y productividad.

Esta herramienta nos ayuda a identificar, mediante un porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso productivo de nuestra organización y poder identificar así posibles ineficiencias que se originan durante el proceso de fabricación. En este caso, podemos decir que hay que tener en cuenta que sólo lo que se mide se puede gestionar y mejorar.

El indicador OEE tiene dos posibles usos:

  • Como indicador de la mejora de la empresa a lo largo del tiempo en la reducción de desperdicios.
  • Como comparador externo versus las mejores prácticas industriales, vs. otros activos en la compañía o entre turnos o equipos en un mismo activo.
como interpretar resultados oee

¿Cómo optimizar mi OEE?

Ya hemos calculado e interpretado nuestro OEE. Ahora debemos optimizarlo.

Como es lógico, lo primero que tendremos que hacer si queremos optimizarlo es fijarnos en cada uno de los indicadores que hemos utilizado para calcularlo y analizar en detalle, cuáles son los factores que fallan en cada uno de ellos. 

Para ello, es vital tener un sistema de captura de datos en planta que pueda hacer visibles los datos de calidad, rendimiento y disponibilidad y la manera óptima de conseguirlo es mediante un sistema MES (Manufacturing Execution Systems). El sistema MES nos va a permitir medir como estamos de cerca o de lejos del indicador OEE en disponibilidad y calidad, y a partir de esta medición hay que aplicar técnicas TPM para mejorar la eficiencia productiva.

Eficiencia productiva gracias a un sistema MES

La contribución fundamental de un MES es poner a disposición de los responsables de planta la información de lo que realmente está pasando. Está claro que lo que no se mide no se mejora, y los sistemas de captura de datos proporcionan herramientas analíticas de gran ayuda a la gestión de la planta. Permiten, a partir de los datos establecer unos indicadores (KPIs) para monitorizar el proceso y herramientas analíticas para saber sobre qué actuar, así como medir la efectividad de las mejoras que introduzcamos (organizativas, recursos, mantenimiento, calidad…). Pero la mayor contribución del sistema MES es que nos dirá cómo estamos en “tiempo real”, sin esperar a meter los datos manualmente al día siguiente, que es la manera habitual de obtener el OEE en la mayoría de las empresas.

Además, hay una contribución a la organización de la producción: qué operaciones realizar de acuerdo con el plan de producción y para las que se tiene los recursos listos.

El sistema de captura como herramienta bidireccional no sólo captura datos de máquinas y operarios, también puede proporcionar información clave para reducir el tiempo en operaciones manuales y evitando errores. Cuanto antes se disponga del dato y se analice, se reduce el impacto económico de desviaciones y es más fácil detectar la causa, porque el producto acumula menos procesos y menos valor. El uso simple de dispositivos como Smart Watch permite avisar a los operarios que trabajan con varias máquinas a la vez de problemas o paradas, para que puedan operar inmediatamente ante parones.

Los sistemas de captura ayudan en la gestión del mantenimiento y la calidad, fundamentales en la mejora del OEE, registrando qué se ha hecho y sirviendo como herramienta de control de los procedimientos de mantenimiento y calidad.

El hecho de disponer de un MES hace que la captura de datos sea eficiente y que se disponga de la herramienta para localizar las pérdidas que afectaban a la productividad y eficiencia (que medíamos a través del OEE). Podremos tomar decisiones en base a información fiable y en tiempo real y nos indicará si las decisiones tomadas han sido eficaces y nos han dado los resultados esperados.

Caso de exito

Descubre cómo Ternua Group ha optimizado su eficiencia en planta. ¡Descarga el caso de éxito!

Descargar gratis

Mejoras en la eficiencia productiva y el OEE tras la instalación de un sistema MES

La puesta en marcha de un sistema MES realmente mejora el OEE, indicador por excelencia de la eficiencia productiva, y así lo corroboran los datos estadísticos:

  • 15% de mejora en los tiempos de fabricación,
  • 24% de reducción en el trabajo en curso (WIP),
  • 27% en el lead time y
  • 18% en los defectos de fabricación.

Los sistemas MES ofrecen beneficios inmediatos que son fáciles de cuantificar para la recuperación de la inversión. Sin embargo, los fabricantes que detienen su análisis de retorno de inversión aquí corren el riesgo de perder mayores ahorros y aumentos de productividad que impactan en los resultados comerciales estratégicos. Para muchas compañías, el sistema MES ha servido como una tecnología crítica que vincula las operaciones de fabricación con los procesos de los clientes y la cadena de suministro.

valor del sistema mes en el negocio

Como descubrió Gartner en su análisis (ver gráfico), los mayores beneficios de los sistemas MES provienen de capitalizar la visibilidad que proporciona en el rendimiento de fabricación y las capacidades en toda la organización y la red de proveedores. Los participantes en un estudio de Gartner 2015 sobre el valor de MES informaron que estaban invirtiendo en MES para impulsar la mejora continua, erradicar la variabilidad (es decir, mejorar la calidad y el cumplimiento) y reducir los costos. Sin embargo, también se dieron cuenta de muchos más beneficios tangibles e intangibles de la implementación de MES en los años siguientes.

ventajas de un sistema mes en el oee

Optimiza tu OEE con OLANET Next

Como hemos visto, la mejor forma de optimizar el OEE es contar con un sistema MES que nos ayude a monitorizar los factores que influyen en la eficiencia productiva. Nosotros te recomendamos OLANET Next.

OLANET Next,  es una solución modular y escalable. A continuación, veremos cuáles son los módulos que influyen directamente en los factores del OEE.

Módulos que contribuyen a la mejora de la disponibilidad

  • Mantenimiento: ayuda a gestionar un buen plan de mantenimiento, que hará que las máquinas tengan menos averías y éstas se resuelvan en el menor tiempo posible. Aumentará la disponibilidad de nuestras máquinas.
  • Secuenciador y control de producción: la visión de las operaciones hará que tan pronto cómo se esté finalizando una operación, veamos la siguiente. No tendremos tiempo de cambio de operación para buscar la siguiente.
  • Monitorización de la planta productiva: ver qué máquinas están paradas es clave para poder analizar las causas de la parada y acelerar lo más posible su puesta en marcha.
  • Informes: podernos analizar las paradas, y ver cuáles son las de más impacto, pensar en sus causas y actuar.
  • Visor documental: la información accesible hace que no se pierda el tiempo en paradas por búsqueda de la misma a la hora de realizar las operaciones.
  • Logística: evita paradas por no disponibilidad de material para arrancar las operaciones.
  • Avisos: información a operarios o entre operarios de anticipación de problemas. Usando tecnologías tan sencillas como el uso de SmartWatch

Módulos que contribuyen a la mejora del rendimiento

  • Parámetros máquina: podemos ver en todo momento las velocidades de proceso y detectar velocidades inferiores a las estándar para actuar. La captación de parámetros de proceso en tiempo real, nos permite saber si estamos trabajando adecuadamente.
  • Monitorización: del mismo modo y en general, la monitorización nos indica la desviación entre el teórico y el tiempo real, tanto de operaciones con máquinas como con operarios.
  • Mantenimiento: reducción de las bajadas de rendimiento por falta de mantenimiento de máquinas.
  • Visor documental: toda la información accesible hará que los operarios sepan los parámetros de funcionamiento de las máquinas, reducción de las pérdidas por falta de información acerca de cómo realizar las operaciones.

Módulos que contribuyen a la mejora de la calidad

Control de calidad: este módulo es completo en cuanto a la gestión de la calidad en la planta. Evitar problemas de calidad y detectarlos cuanto antes sea posible reducirá la producción de defectuosos y mejorará el OEE.

Visor documental: la información disponible de forma apropiada reducirá las incidencias por desconocimiento en operarios con rotación entre puestos.

Parámetros máquina: su captura informará de problemas de calidad o de malos funcionamientos.

Monitorización: añadir parámetros de calidad en la monitorización nos permitirá actuar antes. 

¿Y el consumo de recursos?

  • Consumo de energía: monitorización y objetivos de mejora harán que se pueda reducir.
  • Parámetros máquina: las máquinas, sobre todo las de procesos continuos, poseen indicadores de consumos, como, por ejemplo: velocidad, avance, RPM, Over Rate, herramientas en uso, y podremos detectar desviaciones o plantear acciones de mejora.
  • Trazabilidad: el control de los materiales en planta nos permite identificar consumos reales, tener todo etiquetado y evitar el mislabeling en las piezas y contenedores (piezas izquierdas vs derechas en automoción, cajas incompletas, mezclas de referencias, etc…)

¿Cómo mejorar el consumo de recursos, los tiempo de producción y los tiempos de parada?

  • El concepto de OEE es de gran ayuda en cuanto a la gestión del tiempo, pero además habría que añadir consumos de recursos, que también afectan a la productividad.

    En la productividad hemos visto que influye el consumo de recursos materiales y el tiempo. Para mejorar la productividad en cuanto a consumo de recursos realizaremos acciones para optimizar el consumo teórico, mejorando los procesos. Como siguiente paso deberemos hacer seguimiento (trazabilidad) de si los consumos reales se ajustan a los teóricos, y tras análisis de la realidad, definiremos acciones para lograr la convergencia con el ideal.

    Para los tiempos de producción, tenemos dos pérdidas: los tiempos de producción no adecuada y los de parada. La producción no adecuada puede ser por dos motivos: con defectos o a ritmo inferior. Se revisarán los procedimientos de calidad para asegurar el  nivel de calidad. Para ello, tenemos herramientas como SPC, control estadístico, que nos indicará cuando son oportunas acciones de calibración o ajustes. Otro punto importante será la información que tienen los operarios. Operarios bien formados y con toda la información necesaria a mano podrán conseguir  la producción adecuada en cuanto a calidad y ritmos de producción. Cuando el recurso crítico sea maquinaria, de nuevo la información de cómo se están ejecutando los procesos y de cómo se deberían estar ejecutando es clave, las desviaciones en ritmo pueden ser por falta de información o por falta de mantenimiento.

Calculadora OEE

¿Son tus equipos eficientes? ¡Calcula en 5 minutos tu OEE e identifica tus áreas de mejora!

Calcular mi OEE

  • Para los tiempos de paradas revisaremos las causas que hacen que esos tiempos aumenten: averías, falta de información y falta de recursos. Uno de los aspectos clave es el mantenimiento: cómo lograr que las operaciones de mantenimiento sean lo más breves posibles, que con más predictivo y preventivo reduzcamos la necesidad de correctivo. Otro de los motivos para evitar tiempos de parada es tener la información apropiada y clara en el puesto de trabajo, qué operaciones debemos hacer y cómo. Listas largas de operaciones a realizar de las cuales algunas no son posibles por no tener las operaciones previas o los recursos listos, contribuyen a que el cambio entre operaciones aumente. Una buena organización y planificación de la producción, junto con información clave es de vital importancia. Como ya se ha indicado, hay dos sistemas en los que hay que buscar el óptimo (mantenimiento y calidad) para que las tareas de mantenimiento y por calidad no lleven más tiempo o coste que las mejoras que aportan.

El OEE como indicador clave del Lean Manufacturing

  • Tal y como hemos analizado en otros posts de este blog, el Lean Manufacturing es una metodogía integrada en la Industria 4.0 que se centra en la mejora continua y la optimización de la producción mediante la eliminación de desperdicios y actividades que no aportan valor al proceso. Por lo tanto, el OEE es un indicador clave para todas aquellas empresas que aplican el Lean Manufacturing y quieran sacar el máximo partido a sus recursos.

Si quieres saber más sobre un sistema MES que te ayude a medir tu OEE, contacta con nosotros, estaremos encantados de ayudarte:

Contactar con Ibernova
coordinacion-empresarial-blog-1280x720

COORDINACIÓN EMPRESARIAL: ¿Qué problemas surgen en la coordinación entre departamentos? ¿Cómo detectarlos y solucionarlos?

by INGENIERÍAok-octubre

¿Es la coordinación empresarial clave en tu organización? En la actualidad, las empresas deben competir tanto a nivel nacional como con otros países para ofrecer costos de producción más bajos y mayor calidad en sus productos. Con este objetivo es muy importante trabajar de forma eficiente y competitiva la coordinación empresarial y las barreras interdepartamentales.

La mayoría de los problemas de coordinación de departamentos están directamente relacionados con una mala coordinación empresarial, y, planificación y gestión de la comunicación interna. No resolver estos problemas a tiempo por falta de conocimiento, análisis, herramientas adecuadas o capacitación profesional compromete a la organización y acabará teniendo consecuencias en los resultados. Por esta razón, se debe evolucionar a una organización más flexible y coordinada, superando aquellas organizaciones jerárquicas de antaño que dificultaban la toma de decisiones.

¿Cómo ha evolucionado la coordinación empresarial?

Tradicionalmente se han producido cantidades ingentes de documentación a lo largo del proceso de desarrollo de producto según los requerimientos marcados por los distintos procesos productivos. Esa documentación ha ido fluyendo por los distintos departamentos de la empresa, además de siendo ampliada proceso a proceso, generando nichos estanco de información. Estos departamentos estancos, a los que se les encomendaban tareas bien definidas, y se les asignaban los recursos necesarios para acometerlas en plazo, carecen de la flexibilidad necesaria para adecuarse a los imprevistos que surgen en la fabricación a medida.

Las tendencias generales del mercado hacen pensar que cuanta más documentación generamos, mejor producto tenemos y los costes de producción se reducen. Esto no va mal encaminado salvo por una razón: no nos hemos parado a pensar que gestionar grandes cantidades de información nos quita mucho tiempo y nos genera muchos problemas de coordinación empresarial y departamental.

¿Por qué es importante la coordinación empresarial?

La manipulación de tanta cantidad de información, debe de ser gestionada por distintas manos y departamentos, genera grandes barreras interdepartamentales. No ayuda, además, la identidad jerárquica clásica del sector industrial en el que nos movemos, que dificultaban enormemente la toma de decisiones.

Debemos de evolucionar a una coordinación empresarial, flexible, sin tantos complejos organizacionales, con el punto de mira en la consecución de los objetivos marcados y en no caer en los silos de información organizacional de antaño.

Sin embargo, a pesar de todos los problemas que percibimos, aún nos encontramos con organizaciones que descuidan su comunicación y se niegan a invertir en algo que todavía interpretan como un gasto. ¿Qué problemas aparecen como consecuencia de una mala comunicación interna y coordinación empresarial?

Coordinación empresarial: problemas detectados

A través de la gestión de la información, las empresas comparten sus valores, visión y objetivos de forma interna y entre sus ámbitos de relación en el mercado. Esto contribuye a que el personal esté alineado con la estrategia corporativa y que los equipos sean lo suficientemente efectivos, productivos y flexibles para alcanzar con éxito los objetivos estratégicos. Por tanto, cuidar y gestionar formalmente la comunicación es esencial para la vida sana de las organizaciones.

La mayoría de los problemas en cuanto a coordinación empresarial están directamente relacionados con una mala planificación y gestión de esa comunicación interna. No resolver estos problemas a tiempo por falta de conocimiento, análisis, herramientas adecuadas o abordaje profesional compromete a la organización y acabará teniendo consecuencias en los resultados.

Webinar

Accede a la grabación de esta webinar y conoce la plataforma colaborativa 3DEXPERIENCE.

Accede gratis

Problemas en la coordinación empresarial y departamental: ¿cuáles son los más comunes?

Dificultad de detección de errores

El funcionamiento de los departamentos como “cajas negras” (que generan salidas fijas desde entradas establecidas), presentan graves problemas de coordinación empresarial e interdepartamental, entre los que destacan la no detección de errores, al generar salidas erróneas debidas a entradas incorrectas que no fueron detectadas a tiempo.

Silos de información departamentales

Otro de los problemas que presentan estos departamentos estancos es la organización de la información. La información es propiedad del departamento, que se encarga de almacenarla, organizarla y gestionarla a su manera. Por lo tanto, las labores de búsqueda, análisis de la información y la reutilización de la misma, se limitan al departamento y en gran medida estas solo pueden ser realizadas con los medios disponibles por el propio departamento. Por poner unos ejemplos, no sería posible buscar algún dato en los planos realizados en una oficina técnica, si no se dispone del software CAD que permite el acceso a los mismos, o buscar una incidencia en la fabricación de un producto si no se dispone de acceso al ERP (generalmente disponible para fabricación y compras).

Buscar es una labor importante para reutilizar experiencias anteriores, pero entender lo encontrado es fundamental para mejorar.

Dificultad en la comunicación

Este tipo de organización dificulta enormemente la comunicación interdepartamental, ya que cualquier intercambio de información se realiza solo durante la entrada o la salida de la “caja negra”. Por seguir el ejemplo anterior, solo en el análisis del resultado del trabajo de un determinado departamento, podemos comprobar que alguno de los datos de partida no ha sido bien interpretado. Carecer de esta comunicación durante el desarrollo del trabajo priva a la empresa de la flexibilidad necesaria ante los nuevos requerimientos, ya que la comunicación se establece al principio o al final de las tareas del departamento y pocas veces se realiza durante el proceso.

Trasferencia de la información

La trasferencia de información se realiza “por entrega”. La información del silo de cada departamento no se comparte, se trasfiere en copia al silo del siguiente departamento en el proceso de producción, duplicando la información. Esta duplicidad de información, sumada a la falta de coordinación existente, ocasiona la aparición de nuevos problemas: 

  • Errores en la coherencia y fiabilidad de la información entre departamentos: ¿Quién puede asegurar que el dato correcto es el suyo?
  • Problemas en las revisiones y versiones: ¿Se ha actualizado la información en todas partes?, ¿existe un registro del cambio?
  • Incremento del tiempo dedicado a tareas de gestión sin valor añadido.

Otros problemas

Además de los problemas previamente comentados, también pueden existir otro tipo de cuestiones, como, por ejemplo:

  • Desorientación y dificultades de alineamiento del personal con la estrategia corporativa.
  • Retrasos en la planificación de los proyectos, al tener que repetir tareas.
  • Desconfianza sobre la transmisión de conocimiento entre departamentos.
  • Problemas de adaptación y actualización a los cambios basadas en las modificaciones en todo el ciclo de desarrollo de producto.
  • Saturación de actividad de gestión de tareas improductivas.
  • Falta de espacios de colaboración, que reduce la motivación de personal.
  • Dificultad para gestionar el conocimiento.
  • Complejidad en la toma de decisiones efectiva.

La fluida comunicación interdepartamental, proporciona coherencia e integración entre objetivos, planes y acciones. Las empresas que le otorgan esa importancia estratégica y se comunican con fluidez, se aseguran que las metas y objetivos son bien comprendidos por todos y pueden desarrollar todas sus capacidades con total naturalidad.

Entonces… ¿Qué hay que hacer en cuanto a coordinación empresarial?

Para poder desarrollar un buen producto en precio, plazos y calidades de diseño en un entorno de trabajo de producto a medida, es necesario que exista una coordinación empresarial entre todos departamentos de la empresa:

  • – Ventas.
  • – Ingeniería.
  • – Aprovisionamiento.
  • – Fabricación.
  • – Montaje.
  • – Expediciones.
  • – Puesta en marcha
  • – SAT

Todos ellos deben estar integrados. Cada uno de ellos dispone de la información adecuada, y siempre actualizada en el modo (formato) adecuado.

¿Cómo mejorar la coordinación empresarial y departamental?

Esto lo logramos integrando de forma bidireccional los sistemas de CAD y/o PDM con el ERP:

En Ayesa Smarttech disponemos de una solución que permite una integración completa, fácil y pragmática, características por las cuales se ha convertido en líder en integración en el mercado europeo para empresas de fabricación a medida.

  • Las principales características de este sistema que lo convierten en único en el mercado europeo, son las siguientes:
  • Arquitectura de servicios completa orientada a dar respuesta inmediata a requisitos de información, y las demandas específicas de cada rol o área.
    Análisis combinado de datos del CADy/o PDM y el ERP.
  • Semántica común.

Estas características nos permiten disponer del llamado Gemelo Digital de Producto (digital twin), que es el máximo nivel de integración en el desarrollo de un producto a medida.

¿En qué se basa la coordinación empresarial con esta plataforma?

Fase de diseño

Rol de Oficina Técnica

  • Estado de las compras/ Aprovisionamiento de materiales
    • Alertas de demora en plazos de entrega de proveedores.
    • Devoluciones de materiales
  • Tiempos que se están dedicando a tareas de diseño.
  • Ensamblajes tipo kit: un ensamblaje puede definirse como un único conjunto de compra o fabricación.
  • Proveedores con problemas en entrega de un tipo de piezas necesarias en el producto.
  • Desviaciones de horas de recursos y consumos de materiales sobre lo planificado en artículos o piezas similares.

Rol de Producción

  • Previsión de entrega del diseño.
  • Sincronización ágil de cambios con estructuras de artículos y órdenes de fabricación.
  • Prever futuros recursos para ajustarlos a las necesidades de fabricación a medio y largo plazo.
  •  

Rol de Asistencia Técnica

  • Obtener toda la documentación de las máquinas en servicio, disponiendo de los planos en vigor
  • Diseño original y cambios realizados
  •  

Fase de construcción (sobre producto ya fabricado)

Rol de Oficina Técnica

  • Dedicaciones en tiempos reales a tareas de proyectos y órdenes.
  • Consumos reales de materiales respecto a productos / piezas similares.
  • Contraste de medidas inspeccionadas en Calidad con cotas de inspección definidas en el CAD.
  • Mejor conocimiento de proyectos realizados para ofertar mejor por comparativa.
  •  

Rol de Asistencia Técnica

  • Actualización del diseño tras fabricación y detalle de cambios realizados.
  •  

Fase de uso

Rol de Oficina Técnica

  • Feedback de errores detectados en Asistencia Técnica para evitar corregir los mismos errores, es decir, que se aprenda de los errores ya detectados.
  • Análisis de degradación de componentes en base al uso.
  •  

Rol de Asistencia Técnica

  • Situación en tiempo real del parque de maquinaria por cada cliente. Cambios realizados, repuestos pedidos, etc.
  • Contraste entre situación actual y diseño original
  • Datos de comportamiento de la máquina y sus componentes para ofrecer un servicio predictivo y un servicio de reparación remoto
  • Oferta de repuestos en base a predictivo. Consulta de situación
  • Planificación de personal a desplazar en base a predicción de fallos
  • Planificación de stocks de repuestos en base al predictivo
  •  
  • Todas estas capacidades nos proporcionan unas ventajas operativas, las cuales tendrán un impacto directo en la coordinación empresarial. Las resumimos a continuación:

1. Para la Dirección

  • Reducción de Costes:
    • Aumenta el Rendimiento.
  • Evita errores:
    • De transcripción. Al evitar la reintroducción de datos de forma manual.
    • De sincronización en las versiones y revisiones de componentes.
    • Actualización automática de la documentación de diseño en el ERP.
  • Mejora de la Calidad:
    • Al utilizar herramientas específicas para el especialista de cada proceso.
    • Integra equipos.
    • Mismo dato en cada departamento. Transparencia de la información.
  •  

2. Para el departamento de Ingeniería

  • Diseño con mejor criterio:
    • Diseño contra costes:
      • Acceso al coste real de fabricación de artículos similares.
      • Acceso al coste presupuestado, coste real, coste de compra y precio final.
        • Visualización de existencias de almacén:
          • Stock de productos.
          • Disponibilidad de materia prima.
        • Plazos de entrega de los componentes de compra
  • Mejora en la exactitud de la realización de ofertas:
    • Control de costes y plazos.
  • Simplifica las tareas cotidianas:
    • Uso de una única herramienta software.
    • Visualiza cualquier dato de RPS en el CAD.
    • Automatiza la comunicación interdepartamental.
  •  

3. Para la Fabricación

  • Mejora el proceso de fabricación:
    • Evita rehacer tareas ya creadas por Ingeniería.
    • Evita errores:
      • De interpretación al acceder a la versión correcta de la documentación.
      • Visualización de los componentes en PDF3D, eDrawings desde ERP.
      • Las incidencias en fabricación, se visualizan en Ingeniería.
    • Aumenta el Rendimiento
  • Aumenta la Calidad:
    • Al utilizar herramientas específicas para el especialista de cada proceso
    • Visualizar cualquier dato de CAD en el ERP
    • Automatiza la comunicación interdepartamental
  •  

Conclusiones sobre la coordinación empresarial

  • La mayoría de los problemas con respecto a la coordinación empresarial están relacionados con una mala gestión formal de la comunicación interdepartamental. Se generan conflictos y situaciones que dañan la eficiencia, la productividad y el clima laboral. No resolver a tiempo estos problemas de comunicación provoca consecuencias que terminan por afectar los objetivos de negocio y beneficios de la organización, así como a su comunicación, reputación e imagen de la empresa.

    Es competencia de la dirección, reconocer estas dificultades, intervenir y mejorar este tipo de problemas. Mejorar la coordinación empresarial y departamental mejorará la comunicación y aumentará la flexibilidad ante nuevos requerimientos. Eliminar los diferentes silos de información, mejorará las búsquedas y evitará errores, permitiendo ajustar mejor precios y plazo. En definitiva, nos permitirá ser más competitivos.

Contactar con Ibernova
que es la oficina técnica

¿Qué es la oficina técnica? Parte 1: Los fundamentos para construir tu propia oficina técnica.

by INGENIERÍAok-octubre

Hoy vamos a hablarte sobre qué es la oficina técnica, pero antes, vamos a ponernos en contexto:

Todos sabemos, que para dirigir bien una empresa se requiere de gran conocimiento y experiencia tanto en el ámbito empresarial, como en el sector en el que operas. Además, no puede faltar uno de los ingredientes más importantes: tener una verdadera pasión por el negocio que gestionas, esto es fundamental para lograr el éxito.

Sentimos decirte que esta pasión por sí sola, no es fundamento suficiente para llegar a conseguir este éxito empresarial que muchas veces soñamos, también necesitas habilidades comerciales básicas para administrar correctamente tu organización y sobrevivir en el largo plazo.

Por este motivo, podríamos decir que el funcionamiento de toda empresa o compañía, se ajusta a un conjunto o variedad de actividades, que se agrupan en cuatro principales funciones: dirección, administración, comercial y técnica.

Todos aquellos que tenemos nuestra actividad laboral ubicada en el sector industrial, tenemos muy claras las funciones del departamento técnico u oficina técnica cuando tratamos diariamente ciertos temas de nuestra compañía. Para este sector, es uno de los departamentos más importantes y especializados en cuanto a productos se refiere. Hemos detectado que muchas personas que integran las organizaciones, pero que su actividad laboral está al margen del departamento técnico, no está familiarizada con dicho departamento. ¿Qué es la oficina técnica? ¿Cuál es su función?

¿Qué es la oficina técnica?

 Cuando hablamos de qué es la oficina técnica de una empresa industrial, o también conocida, como departamento de proyectos o diseño, nos referimos al departamento especializado y encargado del diseño y desarrollo de nuevos productos de una forma integrada.

La oficina técnica también se encargan de la mejora y actualización de los productos de los que la empresa dispone, de forma que puedan satisfacer las necesidades del mercado. Podemos decir que, la actividad que se desarrolla desde este departamento, se basa en presentar al mercado una sucesión de nuevos productos, con el propósito de mejorar la relación calidad-precio de los mismos con cada paso. Todo ello conlleva que la oficina técnica sea un elemento vital para el crecimiento y, por tanto, supervivencia de la empresa de una forma integrada.

Disponer de una oficina técnica integrada con el resto de departamentos de la organización, nos permite como empresa, obtener una serie de beneficios extra a la hora de crear nuestros productos:

  • – Beneficios económicos
  • – Proporciona agilidad a la hora de realizar cualquier comunicación con cliente y/o proveedores
  • – Facilita la acción de tomar cualquier decisión necesaria en los proyectos que estamos realizando teniendo en cuenta el alcance de cada uno de ellos y los objetivos a cumplir

¿Cuáles son las funciones básicas que tiene la oficina técnica?

Como hemos comentado anteriormente, las responsabilidades de una oficina técnica son muy amplias, e incluyen desde dar apoyo a la dirección de proyectos, hasta la responsabilidad directa de un proyecto. Para desarrollar sus funciones, la oficina técnica tiene que tener en cuenta tanto aspectos técnicos, como económico-financieros, legales o de gestión básica. Estos aspectos son de gran valor a la hora de emprender las diferentes fases por las que pasa un proyecto de creación de un nuevo diseño de producto, como son:

  • – Evaluación del problema existente
  • – Especificaciones de diseño
  • – Generación de Ideas para el nuevo diseño
  • – Diseño Conceptual del mismo
  • – Diseño detallado del producto
  • – Prototipado / Validación / Pruebas / Cálculos
  • – Fabricación

Y para ello, la oficina técnica debe tener muy presente cuáles son sus principales funciones, de las que podríamos destacar entre otras:

  • – Definición de las diferentes herramientas, metodologías y estándares de trabajo.
  • – Formación y asesoría al cliente.
  • – Apoyo durante el desarrollo del proyecto.
  • – Alineación de recursos de personal.
  • – Seguimiento de los diferentes proyectos.
  • – Centralización de la información documental del proyecto.

¿Por qué contar con una oficina técnica en nuestra empresa?

Como resumen de lo que hemos estado comentado hasta el momento, podemos decir que disponer de una oficina técnica en nuestra compañía es un punto imprescindible si queremos llegar al éxito.

Esta oficina técnica puede funcionar como apoyo externo a los diferentes proyectos que disponemos en la referente a producto, o bien, disponer de un departamento técnico propio con todo lo que conlleva para nosotros. Sea como fuere la decisión, la ayuda de un departamento técnico, oficina técnica, departamento de proyectos, etc., nos aporta una gran cantidad de ventajas de las que podemos beneficiarnos, como:

  • – Coordinación entre las diferentes áreas de la organización
  • – Mayor supervisión y control sobre los proyectos
  • – Unificación de los criterios para seleccionar y atender a proveedores
  • – Reducción de errores y por tanto disminución de proyectos fallidos
  • – Mejora en la integración y gestión del personal
  • – Ahorro de costes en la gestión de cualquier proyecto
documentación técnica qué es y cuál es su importancia

DOCUMENTACIÓN TÉCNICA: ¿QUÉ ES Y CÓMO USARLO PARA OPTIMIZAR EL PROCESO DE DISEÑO?

by INGENIERÍAok-octubre

La documentación técnica se utiliza durante todo el proceso de diseño de productos seriados y/o industriales. Es una de las múltiples herramientas que busca mejorar las cualidades de los productos industriales, poniendo énfasis en la forma, función y uso con un enfoque prioritario hacia el usuario.

También se puede definir el diseño industrial como una actividad creativa y técnica que consiste en idear un objeto para que sea producido en serie por medios industriales que busca mejorar los productos y comunicarlos a través de la creación de documentación técnica que transmita las ideas con un lenguaje sencillo y eficaz. En esto último es en donde vamos a centrarnos en el post de hoy, y os explicaremos la clave del éxito de tener un proceso de documentación técnica eficiente.

La importancia del proceso de la documentación técnica

En ingeniería, la documentación técnica se refiere a cualquier tipo de documentación que describe el manejo, la funcionalidad y la arquitectura de un diseño industrial, producto técnico o un producto en desarrollo o uso.

A día de hoy, con los avances tecnológicos y las demandas del mercado, los procesos tradicionales de documentación técnica se han quedado obsoletos. Los grandes fabricantes y desarrolladores de softwares de diseño industrial son conscientes de ello y trabajan continuamente la parte de I+D del software para adaptarse a las nuevas innovaciones y revoluciones del panorama industrial, y más concretamente, a las necesidades del diseño industrial.

INFOGRAFÍA GRATUITA

Herramientas de Documentación Técnica para 2025

DESCARGAR AHORA

Por ello, la automatización y la integración con los sistemas CAD, pasa a tener una importancia relevante en la generación de documentación técnica, para evitar pérdidas de tiempo, eliminar costes innecesarios y desarrollar los productos de forma ágil, que permita comercializarlos de manera mucho más rápida.

Herramientas para generar automáticamente documentación técnica, ¿Qué son y para qué sirven?

Como ya sabemos, en una oficina técnica, la gran cantidad de documentos que se generan por cada uno de los diseños, resulta bastante pesado, y con el tiempo se vuelve bastante difícil de controlar y comunicar de forma interna dentro de una empresa entre los diferentes departamentos.

El simple hecho de que, de un solo diseño industrial, se tengan que generar diferentes versiones (una por cada modificación que tengamos que hacer en el diseño), además de los manuales internos, manuales de instalaciones, validaciones, planos, y un largo etc. hace que esta documentación se multiplique, es por ello cobra mucha importancia la digitalización y la automatización de los procesos de generación para una correcta utilización de la documentación que se genera.

Básicamente podemos decir, que las herramientas de generación de documentación técnica ayudan a la empresa a ser más eficiente en la comunicación de sus diseños industriales que han generado, permitiendo así, gestionarlos de manera mucho más eficaz y sencilla y ahorrando costes y errores en las versiones finales de esta documentación.

Tener toda la documentación técnica bien organizada y digitalizada agiliza la búsqueda en futuro de cualquier archivo, por lo que, además, los diseños se pueden reutilizar metiendo los cambios pertinentes de la nueva versión fácilmente.

Ventajas de la generación automatizada de documentación técnica en el proceso de diseño industrial

  • Ahorro en recursos y tiempo de generación de documentación técnica.
  • Información técnica digitalizada y lista para reutilizar cuando así lo necesitemos.
  • Agilidad y Flexibilidad de la comunicación interdepartamental.
  • Fácil actualización de toda la documentación.
  • Reducción del Time to Market.

Como habréis podido comprobar, nosotros no tenemos ninguna duda en afirmar que cualquier departamento de diseño industrial debería de disponer de herramientas integrables que ayuden a generar automáticamente la documentación técnica y poder ahorrar, errores, costes y tiempo en los procesos de trabajo.

VIDEO

Descubre todo lo que puedes hacer con SOLIDWORKS COMPOSER en esta webinar.

Ver ahora

Comunicación y Documentación Técnica dentro de las empresas

Entendemos por comunicación técnica todo aquél método de crear información sobre productos o procesos técnicos dirigidos a un público a través de una serie de medios. Incluye cualquier forma de comunicación que exhiba una o más de las siguientes características:

Partes interesadas y retos de la comunicación y documentación técnica en la empresa

Dentro del proceso de diseño de la documentación técnica, el actor principal está relacionado con el diseño industrial del producto, pero afecta a más departamentos dentro de la empresa:

Dichos actores cuentan con una serie de retos a resolver, provocados principalmente por la falta de automatización en los procesos de diseño relacionados con la generación de la documentación técnica. A continuación, enumeramos algunos de ellos:

  • Dirección: Retrasos del tiempo de comercialización, Diferencia competitiva.
  • Fabricación: Descripción de instrucciones de ensamblajes complejas, desecho de fabricación debido a formación inadecuada.
  • Documentación: Dependencia de ingenieros para proporcionar vistas
    de productos detalladas, tiempo perdido rehaciendo ilustraciones técnicas obsoletas
  • Ventas y Marketing: Dificultad para comunicar información compleja de producto, Alto coste de creación de ilustraciones de productos.
  • Formación: Creación de instrucciones comprensibles para no ingenieros, Localización de material de formación.

Como hemos dicho anteriormente, el actor principal encargado de generar la documentación técnica dentro de una empresa industrial es el departamento de Ingeniería. Es por ello, que, para resolver los retos de los distintos departamentos, es necesario que la comunicación de los productos sea de forma ágil y automatizada, y totalmente integrable con nuestro software de diseño 3D.

SOLIDWORKS cuenta con una serie de módulos que nos permiten ser más competitivos a la hora de generar documentación técnica, que atendiendo a las necesidades del mercado.

¿Cómo optimizar el proceso de diseño en la generación de Documentación Técnica?

Algunas compañías a lo largo del tiempo han ido incorporando módulos y mejoras de estos, totalmente integrados con el sistema CAD. Estos ayudan a automatizar operaciones de manera ágil y eficaz en el ámbito de la documentación técnica. Además, dichas soluciones permiten crear comunicaciones en torno al producto en las primeras fases del proceso de diseño de una manera sencilla, manteniéndolas actualizadas en todo momento.

Las aplicaciones que proporciona, por ejemplo, SOLIDWORKS son las siguientes:

  1. SOLIDWORKS Composer: Módulo que ofrece herramientas necesarias para diseñar y producir materiales de comunicaciones técnicas. Por ejemplo: instrucciones de ensamblaje, manuales de producto y/o documentación de marketing, de forma paralela al diseño de producto, consiguiente en todo momento que la información esté actualizada.
  2. SOLIDWORKS MBD: SW Model-Based Definition (MBD) es una aplicación basada en modelos que reducen los costes gracias a las anotaciones 3D integradas y precisas. Define, organiza y publica anotaciones directamente en los datos 3D, ayudando de esta forma a automatizar los procesos de fabricación derivados, como el análisis de tolerancia, el mecanizado y las inspecciones.
  3. SOLIDWORKS Inspection: Aplicación que ayuda a simplificar el proceso de generación de documentos de inspección y la ejecución de inspecciones de proceso o recepción.
  4. SOLIDWORKS Visualize: Módulo que actúa como una cámara y permite a los usuarios de SOLIDWORKS y de otros CADs comunicarse y colaborar con contenido visual de alta calidad para impulsar la innovación, las decisiones de diseño y las soluciones empresariales.

Como ves, tener la documentación técnica controlada y optimizada ayuda a que el proceso de diseño industrial sea mucho más ágil y efectivo.

Si todavía no dispones de las herramientas para ello, ¡contáctanos!

Contactar con Ibernova
mrp qué es, para qué sirve y qué beneficios tiene

MRP: ¿Qué es MRP? ¿Para qué sirve? ¿Qué beneficios tiene? Técnicas de planificación de recursos del proceso de producción con RPS Next

by ERPok-octubre

¿Qué es MRP?

MRP o Material Requirements Planning, es una técnica de planificación de recursos del proceso de fabricación. Se trata de un sistema que se utiliza para planificar de forma eficaz el uso de los recursos del proceso de producción de un fabricante.

Su objetivo principal es proporcionar el producto correcto en el momento correcto, para satisfacer los programas de productos terminados sin:

  • Inventario excesivo.
  • Tiempo extra.
  • Mano de obra adicional u otros recursos técnicos o mecánicos que resulten finalmente baldíos o innecesarios.

Esta técnica de planificación, permite a las industrias desarrollar un programa de producción preciso para el futuro que minimiza los costos y maximiza el uso de los recursos disponibles a su disposición.

Para esta técnica de planificación, la demanda estimada, bien sea en firme como en los pedidos de clientes o bien planificada según las previsiones de venta, es el factor desencadenante. Con ella, el sistema propondrá al fabricante el aprovisionamiento de la cantidad adecuada de materias primas y la programación de las entregas y las cantidades a tiempo. Además, también proporciona un nivel de producción objetivo para determinar el número de unidades de máquina y la mano de obra necesaria durante un ciclo de producción determinado.

¿Para qué sirve?

Las técnicas de planificación de recursos de fabricación (MRP) propone llegar a la cantidad y frecuencia de pedido óptimas para las materias primas al considerar también otros parámetros de la propia gestión como, por ejemplo:

  • El tiempo medio de reabastecimiento de los proveedores para cada producto.
  • La política de aprovisionamiento de cada proveedor.
  • El tamaño de lote optimo según criterios económicos o técnicos.

Más recientemente estos parámetros también incluyen otros aspectos derivados del entorno o las técnicas de producción como los consumos energéticos o los desperdicios que se generan durante el proceso.

¿Qué es MRP II?

El término planificación de recursos del proceso de fabricación (MRP) se acuñó en 1964. Su técnica de planificación se desplego rápidamente como una herramienta para minimizar el inventario.

Con el paso del tiempo, este sistema de planificación resulto insuficiente, por lo que fue necesario integrar la producción con otras áreas como administración y ventas. Esto daría origen en la década de 1980 al MRP II. Una evolución de la técnica de planificación que realiza previsiones o simulaciones de cómo va a reaccionar el sistema productivo de la empresa teniendo en cuenta también la evolución de la demanda real y los pedidos de clientes.

Además de estos condicionantes externos MRP II tiene también en cuenta la capacidad de los recursos:

  • Recursos humanos.
  • Capacidades de los medios.
  • Gestión del inventario.

MRP I vs. MRP II

Un sistema MRP II se considera una evolución funcional del MRP I. Este sistema de información MRP II, incluye toda la funcionalidad de su predecesor y también ofrece seguimiento de:

  • Inventario.
  • Lista de materiales (BOM).
  • Programación maestra de producción.

Además de estas características, también permite la integración con la información relativa a:

  • Logística (transporte, tiempos muertos, tipos de encadenamiento de operaciones).
  • Marketing (Previsiones de venta).
  • Finanzas (Costes de inventario, Tasas horarias de producción).

MRP II también es capaz de considerar como condicionante los recursos humanos y técnicos de una organización, proporcionando así una visión holística de la capacidad operativa real de una empresa, a diferencia de MRP I. Incluye la capacidad de la máquina, de herramientas o moldes y la capacidad del personal.

CALCULADORA MRP

¡Descarga ahora nuestra plantilla de planificación de requerimiento de material!

DESCARGAR GRATIS

¿Cómo solventar los problemas relacionados con el proceso de producción?

Planificar este crecimiento forma parte de la solución. Por ejemplo, en empresas de fabricación seriada, un sistema de Planeamiento de Requerimientos de Materiales (MRP por sus siglas en inglés) es el complemento ideal para conseguirlo.

Un sistema de planificación basado en esta técnica se consolida como una herramienta fundamental, entre otras cosas, para las siguientes tres que mencionamos a continuación:

  1. Asegurar el abastecimiento de la materia prima en el momento oportuno
  2. Disminuir los costes de almacenamiento
  3. Evitar la paralización de la producción por falta de material

Todo ello, para planificar a tiempo nuestros recursos productivos y así evitar costes innecesarios, o para evitar el sobredimensionamiento de los recursos de nuestro proceso de producción.

¿Cómo implantar una solución MRP en tu empresa?

La respuesta no es nada sencilla pues el éxito depende de un conjunto de factores, todos de igual importancia.

Cualquier implementación puede ser un éxito tecnológico, pero un fracaso organizacional si no se tienen en cuenta todos ellos por igual. Se debe prestar suficiente importancia a la participación, liderazgo y compromiso de los miembros claves de la organización. Por supuesto, en cada una de las etapas de implementación. sin embargo, también a la base tecnológica escogida y su integración con el resto del sistema de gestión que soporte el proceso de producción. Algunos de los factores clave a considerar para lograr este éxito podríamos enumerarlos aquí:

  1. Objetivos definidos: Definir qué es lo que se quiere lograr y comunicarlo explícitamente a toda la organización. Los objetivos deben ser claros, bien definidos y comunicados por la dirección general.
  2. Participación, compromiso y liderazgo de los involucrados en la implementación del sistema: Lo cual implica contar con el apoyo total de la dirección, con un líder de proyecto comprometido y con usuarios involucrados que se comprometan con el nuevo sistema, formándose para ello adecuadamente.
  3. Una adecuada metodología de implantación: Definir una metodología de implantación que implique fases, objetivos y métodos de control para el seguimiento del proyecto junto con una planificación detallada de las actividades de cada una de esas etapas.
  4. Una adecuada tecnología de la solución MRP: El sistema a implantar debe cumplir con las características definidas de forma flexible. Debe a su vez ser capaz de integrarse con el resto de soluciones que den soporte a la organización, permitiéndole crecer hacia nuevos planteamientos de negocio.

¿Cuáles son los beneficios de un MRP para el proceso de producción?

Los beneficios a obtener derivados de su implementación serán diversos en cada proceso de producción y dependerán del cumplimento de las cuatro premisas antes descritas. Algunos de ellos los podríamos listar aquí:

  • Ahorros cuantificables en los niveles de inventario: Entre un 10% y un 50%.
  • Mejoras en el servicio al cliente incrementando las ordenes entregadas a tiempo y en calidad: Entre un 10% y un 40%.
  • Mejor planificación de los medios de producción.
  • Coordinación más eficaz en la programación de producción e inventarios.
  • Mayor conocimiento de la capacidad productiva de nuestro proceso de producción.

¿Cómo calcular el MRP en 6 pasos?

Paso 1 – ¿Cómo producimos nuestros productos? Definir la lista de materiales (BOM)

En una estructura en árbol lo primero a definir será la lista de materiales que componen el producto final a producir y sus cantidades.

Paso 2 – ¿Qué, cuándo y cuánto producir? La demanda

La ordenación y registro de la demanda directa indica claramente el objetivo a conseguir: Los pedidos directos de clientes a corto y medio plazo, o las previsiones de venta a medio y largo plazo son la base de esta información.

Paso 3 – ¿De que disponemos? El inventario

El inventario disponible es el inventario de cada componente y material del que tenemos de libre disposición en nuestros almacenes.

En MRP II también podremos contar con el inventario a futuro, considerando las recepciones programadas. Es decir, pedidos de proveedor u órdenes de fabricación pendientes de recibir en una fecha y cantidad determinadas.

Paso 4 – Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales o componentes que deberíamos fabricar para cumplir con la demanda que tenemos. Si se trata de un producto terminado (demanda independiente), las cantidades se derivan directamente de la demanda (pedidos o previsiones). En caso contrario, si se trata de un material o componente con demanda dependiente, las necesidades brutas serán las dictadas por la explosión de necesidades de los productos terminados donde intervienen.

Paso 5 – Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente para cumplir con las necesidades calculadas. Esto supone la obligación de generar un pedido de aprovisionamiento, bien a proveedor o bien a nuestra propia cadena de producción.

Se calculan de la siguiente forma para un periodo concreto en el que estemos estudiando la necesidad:

Necesidades netas = Necesidades brutas + stock de seguridad –  inventario disponible del período anterior – recepciones programadas para el periodo estudiado bien de proveedor, bien de producción.

Paso 6 – Lanzamiento de una orden

Para tener la materia prima o el componente disponible en el momento deseado, antes es necesario haber emitido una orden de pedido o una orden de producción. Aquí es donde tiene relevancia el lead time o tiempo de entrega. Con este, podemos saber en qué momento hacer la liberación de un pedido para que llegue cuando lo requerimos.

El pedido o la orden que generemos deberá también tener en cuenta otros condicionantes o políticas de aprovisionamiento, como:

  • Tamaño del lote.
  • Lote económico.
  • Disponibilidad de recursos: materiales, humanos o técnicos, etc…

Y al final llegó el ERP

El uso creciente de la tecnología aplicada al desarrollo e implantación del MRP II acabo a finales del siglo XX originando el software ERP o sistema de planificación de recursos empresariales

El MRP II se adelantó al MRP I. Esto se debe a que, a diferencia de este, incluyó datos adicionales sobre las capacidades productivas y otras necesidades financieras del negocio. Juntos, MRP I y MRP II dieron lugar al sistema de planificación de recursos empresariales (el software ERP).

Los softwares ERP permiten hoy a los fabricantes integrar todos sus datos. Tanto los relacionados con todas las partes importantes de sus procesos productivos, como también los logísticos y económicos financieros. El software ERP puede incluir áreas como planificación, compras de materias primas, gestión de inventarios, ventas, finanzas, marketing, recursos humanos, etc.

Aunque los sistemas MRP II todavía se utilizan ampliamente, se considera que el software ERP es su evolución natural. Básicamente, un software ERP es la integración de una serie de módulos conectados a una misma base de datos. Esto nos permite administrar en flujo aspectos operativos de la empresa tales como ventas, producción, logística, compras, contabilidad, etc. Lo que se ve reflejado en la automatización de muchas de las labores de la compañía. En consecuencia, con un software ERP, además de planificar la producción, logramos ver la empresa desde una perspectiva global.

¿Cómo es el planificador de recursos de RPS?

El MRP II de RPS, es un módulo de planificación que ayuda a las empresas a planificar y administrar:

  • El inventario.
  • Las compras de materiales o servicios.
  • La capacidad de los medios de producción.

El objetivo del MRP II de RPS es tener disponible el material necesario en el momento oportuno para cumplir con las demandas y exigencias de los clientes. De esta forma, será posible disponer de los medios y herramientas necesarias para cumplir con el plan de producción establecido.

¿Cuáles son los objetivos alcanzables con el MRP II de RPS en una empresa industrial?

De entre los diversos objetivos que podemos cumplir con un módulo de planificación de los recursos, vamos a destacar los más importantes e interesantes:

  • Asegurar que materias primas y componentes comerciales estén disponibles para la producción y/o entrega a los clientes en el momento necesario.
  • Mantener unos niveles balanceados de inventario teniendo en cuenta la demanda por un lado y nuestra capacidad productiva por otro.
  • Planificar adecuadamente las fases del proceso de producción y los recursos necesarios: Centros de trabajo, Maquinas, Recursos humanos, Herramientas, etc…

¿Por qué MRP II? ¿Qué aporta esta planificación de RPS al proceso de producción?

A continuación, te lo enumeramos:

  1. Escenarios de simulación de planificación de carga de máquinas y de materiales.
  2. Creación, mantenimiento, así como, sincronización de los diferentes escenarios con nuevos calendarios y turnos sin afectar al real.
  3. Generación de Planes Maestros de producción manuales o automáticos desde pedidos de cliente o previsiones.
  4. Listados de reaprovisionamiento.
  5. Cálculos de MRP Brutos.
  6. Cálculo de Necesidades Netas, con diferentes Políticas de Planificación y diferentes criterios de disponibilidad, pudiendo realizar paradas por niveles para realizar correcciones que afecten a los niveles inferiores.

¿Qué es el Scheduler? ¿Qué aporta al proceso de producción?

Un scheduler, es un planificador, un componente muy importante y funcional de los sistemas operativos en tiempo real. En este caso, RPS integra el scheduler a capacidad finita. Por ello, podremos obtener mayores y diversas capacidades del módulo de planificación:

  • Planificar todos los recursos que intervienen en las Órdenes de Fabricación, los Proyectos y el Mantenimiento.
  • Algoritmo de cálculo extremadamente rápido.
  • Es capaz de comunicarse con el sistema de captura de datos en planta para mantener actualizada la situación real de los trabajos.
  • Visualiza en el Gantt la dependencia entre tareas, la carga de los recursos y los huecos libres.
  • Planifica recursos que trabajan por lotes: hornos, túneles de pintura, tratamientos de piezas, …y recursos alternativos.
  • Realiza simulaciones en busca del resultado óptimo según distintos criterios. Dichas simulaciones se importan y exportan a XML.
  • Flexibilidad para el tratamiento de las tareas: dependencias, división de tareas encadenadas o en paralelo, fijación en el tiempo, asignación de más de un recurso a una tarea y cambios de calendario.
  • Cuellos de Botella.
  • Recursos alternativos.
  • Planificación mixta: Manual-Automática.

¿Por qué es importante el módulo de planificación de RPS para tu industria?

Un módulo de planificación, como MRP II de RPS, es primordial para conseguir:

  1. Unas operaciones balanceadas
  2. Unos procesos de producción que se adapten por un lado a la demanda real y a las capacidades productivas de los medios y herramientas

Si nuestros procesos productivos se desequilibran por cualquiera de ambos lados, pueden resultar en cantidades insuficientes de materiales y materia prima para cubrir la demanda. Por el contrario, si se aprovisiona en exceso, los costes de inventario y de recursos infrautilizados pueden resultar fatales para la rentabilidad de nuestra compañía.

Con el módulo de planificación de RPS, y sus estrategias de MRPII y scheduler a capacidad finita, consigue, entre otros beneficios:

  • Disminución del stock de Materia Prima, semielaborados y producto terminado.
  • Aprovechamiento máximo de los recursos.
  • Ahorro de tiempo en el lanzamiento de Ordenes de Fabricación.
  • Ahorro de tiempo en el lanzamiento de Propuestas de Compra y Subcontratación.
  • Seguridad en la decisión de cuándo se debe subcontratar.
  • Reducción de las paradas por falta de material.
  • Fiabilidad en los plazos de entrega.
  • Ahorro de tiempo y mejora de la calidad de la planificación.

Conclusiones

En un entorno cambiante como el actual, gestionar la producción ya no es por si solo suficiente. Para crecer o incluso para mantenerse, necesitamos automatizar, pero por encima de todo necesitamos planificar, adelantándonos a los problemas y siendo capaces de adaptarnos rápidamente a los cambios de escenario.

Contar con una planificación basada en un sistema MRP nos permite satisfacer las exigencias de nuestros clientes, balanceando nuestros recursos y garantizando que recibiremos los materiales adecuados en el momento que los necesitemos para, de esta forma, mantener el inventario en su punto justo.

Los ahorros que esta planificación nos aportará a nuestro proceso de producción, en términos: de calidad, inventarios o racionalización de recursos improductivos, contribuirá decisivamente a un importantísimo aumento de nuestros ingresos mensuales a muy corto plazo.

Contactar con Ibernova
excel-para-la-secuenciacion-de-la-produccion-1280x720

¿Es el Excel una buena herramienta para secuenciar bien nuestra fabricación?

by Blogok-octubre

¿Excel como herramienta de secuenciación? Ante todo, dejemos algo claro, Excel es una herramienta muy buena y que nos ha ayudado desde siempre. De hecho, ha estado ahí cuando la empresa recién empezaba a trabajar y ha evolucionado tanto como lo ha hecho nuestros procesos productivos.

Con ella hacemos lo que queremos, la modificamos todos los días, agregamos nuevos datos, es decir, la podemos hacer tan simple o compleja como necesitemos (o podamos), pero también cometemos errores, muchas veces sin darnos cuenta.

Y ahí es donde empiezan a aparecer los problemas. Venimos utilizando Excel desde no se sabe cuánto, y es la forma a la que estamos acostumbrados. Pero la pregunta debe ser, ¿Es la mejor forma de hacerlo?

La respuesta, para la mayoría de vosotros es NO. Estamos usando una herramienta ofimática para resolver la compleja producción de nuestra planta. Pero además tenemos infinidad de trabas, inconvenientes e ineficiencias que lógicamente solventamos para seguir trabajando, pero que no dejan de ser un freno a la optimización de todo el proceso de fabricación.

Vamos a enumerar los principales:

  • Lleva mucho tiempo hacer una secuenciación óptima.
    • Incluye quitar datos antiguos, introducir nuevos (ordenes de fabricación, stocks de productos y materias primas, nuevas rutas de fabricación, personal, etc)
    • Poder optimizar el proceso, considerando tiempos de cambios, limpiezas, ajustes o configuraciones, etc.
    • Realizar la sincronización de las diferentes etapas productivas
    • Considerar las fechas comprometidas
    • Tener en cuenta los suministros.
    • Y un largo etc, si queremos hacer bien las cosas
  • Todo el trabajo es manual, tanto para recoger la información necesaria como para volcarla nuevamente en el ERP o MES.
  • Tendremos errores de manipulación. Recordemos que no hay control sobre los cambios que se hagan, y que cualquier cambio se propaga al resto de tareas.
  • Y posibles errores por transcripción. Al ser un proceso manual, estamos expuestos a problemas de volcado de datos.
  • Mucha dificultad para ver los problemas. Es un sistema pasivo que no reacciona ante posibles problemas.
  • Falta de Seguridad. Aquí se presentan 2 escenarios.
    • Sólo estará disponible en el equipo de quien secuencia. Problema ante bajas, vacaciones, etc.
    • Está disponible en un sitio compartido, con posibles manipulaciones accidentales o uso inapropiado.
  • Con problemas de mantenimiento en el tiempo. Generalmente, estas hojas se van mejorando con el tiempo, y siempre lo hace alguien con conocimientos avanzados en el tema (o que ha ido aprendiendo a hacerlo). La dependencia de esta persona es una limitante importante a tener en cuenta.
  • Gran falta de agilidad ante imprevistos. Las planificaciones caducan ante la primera incidencia (una parada correctiva, falta de algún material, un pedido urgente, etc), lo que obliga a realizar nuevamente el proceso.
  • Es imposible comparar para decidir correctamente. Si tenemos que decidir que se hace primero, ¿en qué nos basamos? Con hojas Excel, no lo hacemos basándonos en datos sino en sensaciones. No se pueden comparar alternativas.
  • No tenemos Fechas realistas. El cálculo que se hace es siempre a grandes bloques, no a capacidad real.
  • El horizonte de trabajo es corto. No podemos tener información a varias semanas vista. No es viable su secuenciación. Por lo tanto, tampoco podremos dar fechas fiables para nuevos pedidos.
  • No hay visibilidad para el resto de la empresa. No tenemos datos fiables para compras (afecta a los plazos y a los inmovilizados), ventas (fechas para nuevos pedidos), servicio al cliente (cumplimiento de lo comprometido), logística (para gestionar envíos o recogidas) y RRHH (para contrataciones, vacaciones, etc).
  • Nos lleva múltiples reuniones de coordinación. No hay un flujo de datos actualizado que permita que la información fluya por la empresa. Se necesitan reuniones de los involucrados para transmitir estados de situación y coordinación.
  • Es difícil evitar penalizaciones o envíos urgentes. Al tener un horizonte corto, no podemos anticipar cambios que nos ayuden a evitar gastos no productivos.

Webinar

¿Cómo lograr una fábrica más eficiente y rentable mediante la secuenciación avanzada de la producción?

Acceder gratis

Y estos son sólo algunos de los problemas a los que nos enfrentamos todos los días, y que las hojas Excel no resuelven. Podríamos seguir hablando de cómo no ayudan a mejorar el servicio al cliente, o cómo es difícil que mejoremos el inventario, o disminuyamos el WIP (Work in progress) y otros puntos que necesitamos cada vez más para ser más eficientes, competitivos y adaptarnos al mercado.

Entonces, ¿Cómo podemos secuenciar nuestra planta de una manera más eficiente y resolviendo todos los puntos que mencionábamos anteriormente? La respuesta es con herramientas de secuenciación avanzada de la producción (APS), cómo por ejemplo ORTEMS PS de Dassault Systemes.

¿Quieres saber más sobre herramientas de secuenciación avanzada y como pueden ayudar a tu proceso? ¡Contacta con nosotros para un asesoramiento especializado!

programas-de-simulacion-1280x720

PROGRAMAS DE SIMULACIÓN. LA SIMULACION DE PRODUCTOS.

by INGENIERÍAok-octubre

Los programas de simulación hacen posible que podamos simular el diseño de nuestros productos antes de fabricarlos, nos ayudan a comprobar y validar el correcto funcionamiento del mismo en una fase muy temprana de desarrollo, así como su comportamiento en diferentes condiciones ambientales, estructurales, etc.

Estos programas de simulación, o ingeniería asistida por ordenador (CAE), son herramientas estandarizadas en algunos sectores (automoción, aeronáutica, ferrocarril, etc.) en los que se les da una gran importancia.

Estos sectores, entienden que con la utilización de softwares de simulación es posible obtener, con un nivel bajo de inversión y de forma rápida y fácil, muchas de las variantes que afectan a nuestro producto.

Por lo general, en las primeras fases de diseño lo que buscamos es, mediante diferentes supuestos, la validación y el análisis de la interacción entre las diferentes piezas dentro de un ensamblaje, es una etapa en la que la simulación es más sencilla.

En etapas en las que el producto ya está creado, lo que se busca es algo más complejo: la mejora y optimización de nuestros productos. Aquí es donde toman especial relevancia los programas de simulación más completos.

¿ES POSIBLE REDUCIR COSTES Y TIEMPO EN EL DESARROLLO DEL PRODUCTO CON PROGRAMAS DE SIMULACIÓN?

Para evitar la técnica utilizada de prueba y error, que hasta ahora están realizando la mayoría de las empresas, los programas de simulación nos permiten poder realizar diferentes configuraciones de nuestro producto y seleccionar la mejor opción dependiendo de las características que entendamos son necesarias para el mismo.

Esto, nos permite eliminar las pruebas físicas que realizamos mediante prototipos, que conllevan un mayor nivel de coste de materia prima y tiempo, además de un proceso de desarrollo mayor de producto.

Todo ello, nos ayuda a reducir plazos y a llevar al mercado productos con un alto nivel de innovación y diferenciación, en periodos mucho más cortos de tiempo.

¿PODEMOS ADAPTAR NUESTRO DISEÑO AL PROCESO PRODUCTIVO QUE TENEMOS?

Por otro lado, otra de las facilidades que nos dan los programas de simulación es la posibilidad de simular el proceso completo de fabricación de nuestro diseño.

Podemos simular procesos, como la inyección de moldes de plástico o el mecanizado, y también procesos más complejos.

Es decir, los softwares de simulación nos permiten saber la capacidad que tenemos de poder fabricar o no ese diseño.

Además, nos permiten también, entender cómo afectan las diferentes modificaciones a esa fabricación.

Por lo tanto, mediante los programas de simulación, podemos optimizar nuestros diseños para mejorar su rendimiento, sus costes y la calidad de los mismos.

SIMULACIÓN VS PROTOTIPOS

Los prototipos físicos son mucho más resistentes al cambio y, además, tienen un coste mayor, al realizar las modificaciones físicamente en los productos, al contrario, los diseños CAD se optimizan mediante simulaciones virtuales sin costes de materias primas.

Normalmente, con un sistema CAE se pueden crear infinidad de alternativas de una forma más rápida y ágil sin configuraciones complejas. Los programas de simulación virtual nos permiten poder tener análisis que serían imposibles hacer de manera física. Es posible comprobar partes de nuestros diseños que serían de difícil acceso tanto para su medición como para su análisis en un prototipo físico, además de poder ofrecernos recreaciones virtuales de nuestra planta para entender y mejorar nuestros procesos productivos.

Al fin y al cabo, estas herramientas (los programas de simulación) nos permiten simular condiciones ambientales, térmicas, de tensión, de flujos de fluidos, etc. que serían condiciones difíciles e improbables de recrear en la vida real. Todo ello, sin asumir ningún coste por la utilización de material para el prototipo y pudiendo modificar el modelo de fabricación cuantas veces se requiera.

En realidad, las pruebas físicas siempre serán esenciales en nuestro proceso de fabricación por ahora, pero mediante los programas de simulación cada vez estamos más cerca de llegar al soñado prototipo único, el producto final.

VENTAJAS DE LOS PROGRAMAS DE SIMULACIÓN DEL DISEÑO

  • Reducción de costes tanto en materiales como en tiempo de desarrollo de prototipos y en pruebas físicas.
  • Poder tomar decisiones de modificación del diseño en una fase temprana del proyecto.
  • Adaptar nuestro producto a nuestro proceso productivo.
  • Reducción de costes de materia prima mediante la optimización del diseño.
  • Mejorar la calidad de nuestros productos.
  • Recreación de un número infinito de posibilidades en un tiempo reducido.
  • Aumento de ingresos ya sea por el ahorro en tiempo o por la reducción de materiales.
  • Tener una fabricación flexible y con un nivel de innovación y por lo tanto de diferenciación mayor. Mayor valor añadido.
  • Mayor conocimiento de nuestro proceso productivo

Como podemos comprobar, existen un gran número de ventajas y de incentivos para añadir a nuestros procesos de desarrollo de productos con programas de simulación CAE. Sistemas que con el tiempo y la digitalización de las empresas nos darán ventajas competitivas frente al resto de empresas de nuestro sector, ventajas que nos aportarán una posición privilegiada si podemos minimizar nuestros costes productivos y maximizar nuestra productividad.

No te pierdas nuestros próximos posts, indagaremos más en los programas de simulación que te facilitarán tus validaciones de diseños y te permitirán ahorrar costes en prototipos.

Contactar con Ibernova